導讀
紅旗工廠新H平臺總裝車間，採用L型生產線佈局，實現了工位作業空間的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”於一體的現代化車間。其中，智能工位佔全部工位80%以上，更有幾項為國內首創。下面，帶您走進這座國內領先的“智能工廠”！
紅旗轎車品牌是一汽集團直接運營的高端品牌，是國家領導人和國家重大活動的國事用車。
早在去年1月份
新紅旗全新設計語言發佈
使其成為各大車展
最吸睛和最具話題性的品牌之一
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高山飛瀑式的格柵
氣貫山河紅光閃爍的旗標
振翅飛翔的前大燈
昂首挺胸的腰身
定海神針式的輪標
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新紅旗概念模型將這些元素融合在了一起，由此確立了未來幾年紅旗汽車的造車理念方向。啥都別說了，就這個設計，小編先舔下屏！
別急，再看這腰線
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再瞅瞅這屁股
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一個字：美
兩個字：銷魂
三個字：太騷氣
而僅僅沒過多久，新紅旗歷時7個月打造的全新智能工廠於18年12月落成，立志將概念變為現實。
紅旗工廠新H平臺總裝車間，總建築面積1.9萬平米，設計極限產能10萬輛/年，並預留未來發展空間，主要生產紅旗H7高級轎車、HS7高端SUV車型。
車間採用L型生產線佈局，實現了工位作業空間的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”於一體的現代化車間。
其中，智能工位佔全部工位80%以上，更有幾項為國內首創。下面，帶您走進這座國內領先的“智能工廠”！
工廠細節層層解讀
1、實時數據中控系統
新H平臺總裝車間設有MES（Manufacturing Execution System）系統，通過可視化中控大屏與手機APP相結合，可實時採集、監控制造過程中車序車型、工藝參數、產品質量、能源消耗情況等信息，並將信息數據存儲、分析，實現整個生產環節的全信息化閉環管理。
MES系統下設多個子系統，相互間信息互聯互通，配合大數據管理，實現問題可追溯，缺陷“0流出”。
系統還預留了未來與銷售訂單系統、工藝設計系統等擴展接口，可實現滿足客戶任意選配需求的定製化生產要求，大幅縮短交付週期，提升用戶體驗。
2、自適應生產線
新H平臺總裝車間的自適應生產線，由車身輸送AGV、轉掛裝置、控制系統組成。
自適應生產線
AGV（Automated Guided Vehicle，自動導引搬運車）作為輸送線搬送車身，可根據車型調整工位間距，根據產量需求擴展生產線調整佈局，成功解決了現場空間干涉問題。未來擴展產能，只要增加AGV數量，改變地面行走路線即可，改造不受特構基礎、停產週期影響，大幅降低投資與改造週期，屬國內首創。
同時，利用可升降吊具、可升降滑板，在一定範圍內根據工藝操作需要，可任意調整車身高度，降低員工操作難度，節省工時。
新H總裝車間可兼容生產從A到C級，從轎車到SUV、從傳統車到新能源汽車的多品種混線生產，為產能擴展打下堅實基礎。
3、自動化機器人搬送車身
搬送車身的自動化機器人由六軸載重機器人、視覺定位系統和轉運叉臂構成。
自動化機器人搬送車身
該六軸重載機器人，臂展4.2米、負載1.7噸，是國內最大型工業機器人。由於機身塗裝是明黃色，因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。
被稱為“大黃鴨”的六軸載重機器人
“大黃鴨”的出現，成功解決了廠房立柱干涉、空間狹小等問題。
“大黃鴨”具有精度高、免維護、高適應性、可重複利用等諸多優點，也是傳統的升降機轉接形式所無法比擬的。
4、全覆蓋電動擰緊
新H平臺總裝車間內共有近100把電動擰緊機，應用密度遠高於行業標準，且全部為全球頂級的瑞典阿特拉斯品牌。
通過使用電動擰緊機，充分保證了整車全部重點力矩的擰緊精度，可達5%以內。
全覆蓋電動擰緊
每臺電動擰緊機都配有MasterPC系統，可實時顯示擰緊工藝要求與結果，並將數據結果上傳至擰緊聯網系統。數據可存儲15年，用於後續信息追溯。
5、全自動風擋塗膠裝配
該系統由伺服定量供膠系統、視覺引導及裝配機器人、自動玻璃輸送臺組成。
通過使用該系統，可實現自動供膠、塗膠、定位和裝配。自帶的掃描系統，便於及時發現並解決短膠等不良現象。
機器人自動裝配，具有質量穩定、可靠性高等特點。視覺引導系統，提高了裝配速度和裝配精度。
6、底盤模塊化自動合裝
該系統由輸送系統、定位托盤、機器人擰緊繫統、視覺定位系統、電氣控制系統組成。
底盤模塊與車身採用整體自動合裝工藝，最大程度保證了車身、底盤的裝配質量。地面全部擰緊點，均採用機器人自動追蹤擰緊。兩個機器人工作站，不但可以滿足當前車型的工藝需求，對於後續電動車等不同平臺的擰緊工藝也能充分適應。視覺拍照定位引導系統的使用，進一步保證了擰緊質量。
整個定位托盤採用雙層結構，通過支點切換，在國內首次實現一個托盤兼容兩種不同平臺底盤，大幅降低設備投資與佔地面積。
7、國內首創高精度輪胎裝配
新H平臺總裝車間的車輪裝配，採用全自動設備，由五軸電動擰緊機、物料輸送系統、視覺定位系統組成。
通過自動送釘機構，可實現兩種螺栓的自動輸送、上料；通過安裝在夾具上的氣動機構，可實現兩種車型不同直徑分度圓的切換，屬國內首創；通過視覺拍照定位裝置，能夠精確識別擰緊點位置狀態，引導機器人對準、擰緊，精度達0.05mm；擰緊結果即時上傳擰緊繫統，實現信息可控、問題可溯。
輪胎裝配採用供貨廠家收取生產計劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進廠到輸送、抓取、定位、擰緊，實現全自動化，節約了時間、空間成本。
8、高精度車身表面間隙測量
該系統由UR協作機器人、光學測量系統、車身定位系統組成。
通過UR協作機器人與ISRA（德國伊斯拉）光學檢測系統的配合，可實現整車主要外觀表面間隙、段差自動測量，並將測量結果存儲、分析、上傳。該組合系統，為國內首創。
【國內首創】高精度車身表面間隙測量
UR協作機器人相比傳統工業機器人，能夠與檢查員協同工作，自帶力學傳感器、無需安全圍欄；ISRA的光學檢測系統應用的是LED光源，相比傳統的激光光源，精度更高、穩定性更好，且對人眼無傷害。
未來，該系統將與新塗裝、焊裝等檢查設備數據聯通，實現車身質量的自動化閉環管理。
9、國內首創全線AGV自動物流
該系統由物料輸送AGV、自動轉接機構、LES系統、RFID信息識別系統組成。
通過廠內近160臺AGV，可完成全部33條運輸路線的上線運輸；應用LES系統，讀取物料配送提前期，指導物流配送節奏；AGV根據系統指示，將零件準時輸送到線側。同時引入的RFID自動識別技術，可自動識別物料配送位置，真正做到智能物流，是國內首個實現全無人配送的總裝車間。
10-一體化電氣檢測系統
新H平臺總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測，使用了先進的電檢平臺系統，可將全部電氣功能檢測結果，實時共享、存儲，用於後續質量追溯與問題分析解決。
電檢系統還具有很高的柔性，程序軟件的升級、新增車型的檢測等工作，只需要修改車型參數等信息即可，無需資金投入和場地改造，大幅縮減了後續的改造週期與成本。
結語
“十大智能工位”，為紅旗工廠新H平臺總裝車間插上了騰飛的翅膀，實現單車製造的碳排放達到國際先進水平，助力紅旗工廠贏得2018中國最佳工廠製造質量卓越獎。
由紅旗工廠新H平臺總裝車間生產的H7、HS7，也讓我們更多了一份期待！
亮點頗多，但路還遙遠，前方是用戶和市場的考驗......
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