在金菓EV首席製造官James D. Finn的眼裡，過去十年，"中國速度"帶來的變化令他感到不可思議。在他初到中國的2005年，汽車產能尚入不了世界銷量TOP5，然而目前，中國汽車產銷量已經蟬聯世界汽車產銷量榜首多年。與此同時，中國科技發展的速度和中國人對於創新的包容性推動著"中國製造"向"中國智造"快速邁進。新能源汽車取代傳統能源汽車已是大勢所趨。在眾多新能源車企中，James D. Finn被金菓EV"推動汽車能源變革，創享智慧移動生活"的願景所打動，選擇進入金菓EV並推動了工業4.0標準在金菓EV落地。
過去的兩年時間裡，James D. Finn親自操盤，讓金菓EV成功以"工業4.0"標準打造出金康智能工廠，成就了金菓EV品質造車的"絕技"。
金菓EV首席製造官 James D. Finn
佈局中外雙工廠 吸納頂尖製造人才
金菓EV的DNA裡最鮮明的優勢是技術。自主研發的三電技術突破讓金菓EV備受矚目。但是涉及到如何將技術轉化，就要求技術必須可落地，可規模化量產。對於金菓EV來說，這意味著如何將世界頂尖的技術落實到高質量的量產車上。
事實上，外界對於金菓EV認知並不多，這個成立於2016年，在今年7月底才公佈品牌中文名的新能源車企，其背景並不簡單。金菓EV背後的投資方是小康股份，在汽車研發、製造、銷售以及服務領域有著成熟的體系與豐富的經驗。有了傳統汽車製造經驗的賦能，再加上對AM General民用工廠（以下簡稱AMG工廠）收購，為其生產高品質車型夯實了基礎。而斥資25億元建設金康智能工廠，將被打造為"汽車工廠4.0"時代的典範之作。
金康智能工廠全景圖
"我們自建工廠並嚴管品質，很少有新能源車企是這樣經營的——目前只有金菓EV能夠在中外兩地獨立製造和銷售。"James D. Finn在接受採訪時說道。
金菓EV目前已經實現四國六地的佈局，真正實現了全球運營，通過自建一流的工廠，實現了自主研發、自主設計、自主生產，並且保證了中外雙工廠生產製造模式的高度品質一致性。
在製造人才方面，James D. Finn一開始就意識到人才及人才培訓是金菓EV快速成長的關鍵。作為一個全新的公司，金菓EV在儲備人才及人才培養方面亦有自己的獨到之處。
一方面，金菓EV吸引到業內其他品牌優秀人才的加入，他們有著不同公司的工作背景，有來自大眾、奔馳、通用、福特以及豐田等車企。這些人才所帶來的德系品質管理、日系精益管理等方面的經驗，為金菓EV打造完整的智造體系帶來了充足的活力。此外，金菓EV對AMG工廠收購，也得到了AMG相應的製造專家團隊。這個擁有20年合作製造的資深專家團隊，在製造高品質豪華汽車的生產工藝上有著豐富的經驗，曾生產的產品包括悍馬H2、奔馳R級等。他們的駐場工作，保證了金菓EV中外雙工廠在製造工藝和品質上的統一。
"我們投資於員工的培養，為所有的僱員提供大量培訓，使員工能夠運作最具創新性和最成熟的電動汽車工廠。通過不間斷的系統培訓使員工快速掌握機器人編程，以更好的訓練機器人完成數據分析。從基礎開始操作到不斷升級，直到成為高級技術人員。"James D. Finn補充道。
協同中外雙工廠，統一製造工藝及質量，不斷加強在製造人才的儲備和對員工的新技能培訓，為金菓EV打造 "國內領先，國際一流"的智能工廠，打下堅實的基礎。
全面同步工業4.0標準 實現智能製造
德國的"工業4.0"概念是指利用物聯信息系統，將生產中的供應、製造、銷售信息數據化、智能化，最後達到快速、有效、定製化的產品供應。其廣泛應用於汽車行業的自動化、數字化、智能化車間，已經成為汽車智能製造的重要載體。
"金康智能工廠的自動化程度處於國際一流。比如焊裝車間，焊接的過程100%是由機器人來完成的。這樣的焊接既能保證柔性生產的可能性，也能提高生產效率和產品質量。" James D. Finn自豪的講到。
在採訪期間，金康智能工廠剛開啟了試運營，衝壓、焊裝、塗裝和總裝4大工藝車間的800多臺機器人的協同運作實現了高度自動化，有效降低人力成本的同時也讓製造精度、產品品質達到了新的水準。
除了看得到的高度自動化，金康工廠內還有一張看不到的網——智能網聯繫統。
"智能網聯方面我們跟一些先進的技術服務商進行合作，比如西門子等。在整個製造過程，都是高度網聯化，並且能夠實時互聯互通。這樣能保證我們在製造過程當中能夠及時從用戶需求出發，調整製造計劃，這方面是非常靈活的"James D. Finn還補充舉例道。"例如，針對用戶訂單中銷量好的車型，系統會綜合分析其動力系統、配置組合、車身顏色等，這些數據信息可以及時的反饋給工廠，通過高度的柔性化和網聯化的製造，做出實時的改變，充分滿足用戶的動態需求。"
"除此之外，智能網聯繫統也能在生產過程當中掌控和監測工廠的資源使用狀況，通過對工廠各環節實施動態監控和信息化管理，實時進行能效分析與評價。對工廠的能源使用，如照明、供暖、廢料等進行實時監測，使能源得到更合理的利用，廢水、廢氣排放減到最少，這是一個真正智能節能的工廠"，James D. Finn侃侃而談。
基於工業4.0打造的金康工廠，已經進入了智能製造的新階段。自動高效的生產車間實現了"機器人造車"，而智能網聯化的基礎設施，把零部件、設備、生產線、車間、工廠等製造系統連接起來，實現人-機-物全面互聯互通，真正展現了"汽車工廠4.0"的典範。
質量問題全程可溯，在源頭將其解決 確保精品交付
讓James D. Finn非常引以為傲的是金康智能工廠的質量管理。除了包括標準化的工藝外，就是強有力的檢測及質量追蹤。
金康智能工廠實現了全時在線檢測和100％全檢，儘可能地讓問題消滅在生產線上。工廠內設置了多達72道質量閥，涉及1000個管控點。生產監控人員實時監控車間設備和生產狀況，所有生產信息一目瞭然。
James D. Finn說道："工廠在生產過程的管理做到了"三不"原則，即不接受問題、不產生問題、不傳遞問題。比如我們的安燈系統（Andon系統）——如果生產線上哪一個工位發生了問題，工人可以立即啟動安燈報警，針對這些異常情況進行及時反應。這些問題也設有升級機制，如果班組長不能解決就升級到工段長。要是這樣的問題沒有及時響應，整個生產線就會停掉，這是我們對問題的把控原則，絕不讓任何問題流轉到下一環節。"
"另外，我們的衝壓車間也是一個很好的例子——零部件部件會被藍光檢測進行三維掃描，比對尺寸。我們的焊裝車間採用先進的激光視覺系統和超聲波焊接檢查，以確保精度和安全，車門配件100%自動化控制縫隙。此外，在我們的總裝車間採用實時監控所有關鍵工序，以確保交付最優質的車輛。"
誠如James D. Finn所言，金康智能工廠通過一流的生產設施和全方位的質量管理手段來保證車輛品質——高精度的製造工藝和高精度的檢測標準。例如機器人遠程激光飛行焊接，不僅讓汽車的焊縫更加美觀，同時也有效保護了車身；並且機器人焊接可將焊縫嚴格控制在0.25毫米以內，達到人工作業無法達到的精度。衝壓車間採用的藍光檢測檢測效率是傳統汽車工廠三座標檢測的3-5倍，檢測精度也達到了0.05毫米，實現"頭髮絲還細"的精度控制。
金康智能工廠內正在操作的藍光檢測機器人
除了高精度的檢測之外，金康智能工廠還實現了製造的全程質量可追溯。James D. Finn舉了一個例子："每輛汽車上有很多螺栓，但在金康工廠每一顆螺栓都是可追溯的，可監測對應的安裝時間、安裝批次以及安裝工人等信息。如果螺栓沒有滿足標準，則可以追溯問題出在哪裡，並給出對應的解決方案，確保整個過程的產品質量可控可追蹤。"
事實上，每輛汽車在金康工廠從製造一開始就會有一個固定的"身份證"，實現"一車一碼"。從生產資料初始，這輛車生產到哪個環節，產品質量如何，通過大數據系統都可以實時監測、追根溯源。
"產品質量是生產出來的，不是檢驗出來的"，美國質量管理大師威廉·戴明博士道出了質量管理的重要性。金康智能工廠在生產過程中的每個環節，嚴防質量管理的防守線，嚴格按照生產工藝和標準進行，遵循"三不"原則，並能對產生的問題進行追溯，從製造的源頭將問題解決掉，最終保證"精品交付"。
三十多年前，底特律青年James D. Finn拿到電子工程學學士和碩士學位的時候，可能並沒有想到有一天會執掌跨國智能電動車製造。三十多年後的今天，已經在中國生活了十餘年的James D. Finn深深的被這個開放包容的國度吸引著，在創新與技術快速變革的浪潮中，James D. Finn執掌金康智能工廠，帶領著中外團隊融合、前進，向著金菓EV"推動汽車能源變革，創享智慧移動生活"的願景不斷邁進。
閱讀更多 界面財經 的文章
