丰田是一家不断发展的公司。过去的几年中，很多人和我讲起丰田生产线的变化，以及变化所带来的效率上的提高。在最近的一次日本之行中，我有幸参观了丰田元町工厂的汽车装配线。在这篇文章中，我将展示丰田公司汽车装配线布局的演变。
传统丰田装配线
传统的丰田装配线由3至4个子线组成，每条线长度约为300米。内饰线上，会安装电气部件。底盘线上，会加上传动系统、发动机、排气系统等。保险杠、窗户玻璃、轮子等部件会在最后的子线上安装。
1992年九州工厂的尝试
在1992年建造的九州新工厂中，丰田对汽车装配线的划分做了一次新的尝试，并且在效率上得到了显著的提高。这条线被分成了11个独立的子部分。每个部分大约有100米长。
1994年元町工厂的改变
1994年，元町工厂也对原有的生产线进行了改进。虽然不像九州工厂那么激进，但一些较长的部分被分成更小的部分（一个内饰线，两个底盘线，两个Final Line）。下面是1994年元町工厂装配线的布局。
元町工厂最新生产线布局
下面是元町工厂当前（2014年）的装配线布局。与1994年的布局相比，这个布局被分割成更多独立的部分（8条子线），并在他们之间设置了小的缓冲库存（绿色方块）。下图中每个蓝色方块代表一个工位。一般情况下，每个工位会分配1个工人（不包括线长）。
这条线的确切人数相当程度上取决于客户的需求。增加或减少工人是调整生产线产出的方法之一。在我参观工厂时，我测量了每辆车的生产周期为2分20秒。然而，自动化程度高的焊接线要快得多，能够在一分钟内生产出一个底盘。有趣的是，丰田并没有把生产线填满（中国和西方都会这么做），而是使用了一个拉动式系统。新的底盘只以装配线的速度生产，因此在焊接线上总有闲置的工位。
最新布局的优势
将汽车装配线分割成更多独立的部分，有很多优势。其中一个主要的原因是为了调动工人的积极性。在丰田，每个工人不仅有权利停止他所在的生产线，而且如果发生问题他不能在一个Cycle Time内解决，那么他必须这样做。然而，在一条很长的生产线，这意味着给许多其他工人带来不便。因此，当工人停止生产线时，会有一种因打断别人的工作而感到内疚的感觉，从而产生犹豫。
在一条较短的子线里，只有大约14名工人会受到该子线停机的影响。而且，由于子线之间缓冲库存的存在，只有大于4或5个Cycle Time的停机问题才会影响到其他子线。因此，大多数停机问题只影响一小部分工人。此外，工人们可以暂时提高速度，提前建立起一个小型的缓冲库存，然后利用所获得的时间来进行5分钟的会议来讨论当前存在的问题。
第二个优势是提高了生产率。一条子线上发生的问题并不能停止整条线。因此，整条线停止的风险被平摊了，生产线的生产率也提高了。
这是我的系列文章【生产线布局】的最后一篇。希望这个系列的文章能让大家有所收获。如果有任何想法或者问题，欢迎大家在评论区留言互相交流探讨。
最后分享一点个人的疑惑。以下内容纯属个人猜测，大家可以忽略。或者有兴趣的话也可以在下面评论，发表意见。在此次访问中，我在思考这样一个问题：为什么丰田要等到1994年才开始尝试将生产线分割成更小的部分。可能，丰田生产系统背后的主要力量，大野耐一，完全反对这一想法。直到1990年他去世后，他们才敢改变现状。毕竟，大野耐一先生有很强的个性。你们觉得呢？
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