用戶5528982675

從事機床行業快10年了，說實話差的不是一點主要有以下幾點1.國產機床行業還停留在組裝狀態，研發還是不行，也就幹個普通的活 真要做高精度還得靠進口設備

2.國產機床行業以掙錢為主，價格質量無下限，打價格戰。

3.系統軟件研發不夠 ，國產系統也就做到4軸4聯動，主軸電機轉速達到12000轉就得選配臺灣產電機，這就不說三軸驅動電機的差距了

4.高品質機床附件的生產能力不行，現在機床行業內，動不動就是臺灣產附件，大陸產的很少用，跟風太嚴重。

要改變這些現狀不是靠一兩個廠家能改變的，只有用戶多了才能發現問題，才能進步，而國產機床賣不上價，本來就是個差距

數控智能

我是薩沙，我來回答。

只說自己親身經歷的一點。

去一個學機械的哥們那裡去玩。這小子是某著名重工的工程師，入行也有10多年了。

他跟我說了三點：

第一，民間重工貌似很牛，但機床有百分之七八十是進口。

某重工確實可以生產世界一流的機械產品，但機床都是進口。

少量非進口的，主要用於非精加工。

開始他們也是支持國貨，用中國自產的機床，但直接下場就是加工質量差，導致產品在國內外沒有競爭力。

做生意都是要賺錢，這種情況下，誰還會用國內的機床，只能花錢進口。

即便是自產的部分機床，核心零件也是進口，不然性能也無法保證。

哥們說，這方面落後德國30年，落後日本20年，這是他的看法。

第二，進口的機床也是別人的老技術

最先進的機床，第一是歐盟和日本都有政策，一般不會直接對中國出口，必須通過第三方中轉，非常麻煩。

二來，最先進機床價格太高，也承受不起。

所以，我們使用的機床，尤其是德國和日本貨，大體是人家已經過時的技術。即便如此，一臺機床往往都要上千萬甚至幾千萬。

目前，德國和日本等國，開始逐步脫離距離的機床生產，而改為提供技術和解決方案。

簡單來說，可以生產機床或者說山寨機床並不難，難的是掌握原理後自行研究。

落後的機床不值錢，等你山寨成功並且能夠製造了，外國先進機床又出現了。你生產的這些機床，立即一文不值，也就比鋼鐵貴一些。

洋人這方面技術上領先很多年，尤其是在民用領域，這是客觀的事實。

第三，軍用方面，相對差距小一些

並不是說軍用方面有多先進，而是國家不惜血本的投入。

相比民用公司，要考慮性價比，軍方投入巨大財力物力，使得軍用機床的差距較小，但也僅僅是較小而已。

雖然發動機決定的因素很多，但加工技術也是其中重要的緩解。

我國發動機問題搞了幾十年，就是解決不了。自產的發動機甚至包括柴油機，問題很多，其中之一還是加工問題。

薩沙

中國智能機械云為您回答。

其實歐洲機床行業聯合委員會在多年前就發佈了一份報告，大致意思就是說，日本與歐洲處於同一水平，歐洲主要的競爭者就是日本和臺灣（臺灣是相對歐美日質量差些，但價格優勢明顯）。報告中對中國機床的評價，就是廉價優勢且技術實力逐漸提升，但並非主要對手。業內對這種看法也是差不多。畢竟確實存在差距。

但決不應妄自菲薄

去年11月份，第31屆中國機床工具行業發展論壇暨2019年運營形勢研討會召開。

中國機械工業聯合會專家委員會副主任蔡惟慈在報告中也表示機床工具行業是機械工業中進出口逆差比較大的行業，2017年逆差為34.7億美元，其中金切機床逆差高達55億美元，在金切機床中，數控機床逆差達21.6億美元，加工中心逆差達32.4億美元。

儘管目前困難很多，挑戰很嚴峻，但機床行業近年來進步很快。目前已基本能滿足發電設備、船舶製造業所需的加工裝備，航空航天領域所需的製造裝備也有了突破性進展，汽車工業四大工藝中，國產衝壓線和塗裝線已邁入世界先進之列，焊裝、總裝線和發動機缸體缸蓋加工線的國產化也在快速進步中。因此，我們決不應妄自菲薄，一定要堅定繼續推進自主化的信心。

機床行業定下了邁步“高精尖”的目標

中國機電產品進出口商會副會長王貴清在會上報告中表示，我國工業由於起步較晚，與發達國家存在一定的技術差距，機床行業同樣如此。

不過，好在無論是國家還是機床企業，始終沒有放棄向尖端技術發起挑戰。在“中國製造2025”提出以後，機床行業也定下了邁步“高精尖”的目標。但同時，我們也應注意到，在向目標前進的過程中，機床企業還需要解決人才難題、創新難題、轉型升級難題、生態難題以及面對美國挑起的貿易戰，我們要冷靜分析、搞好預測、預判，保持頭腦清醒，變壓力為動力。要瞄準產業的核心薄弱環節，努力提高自主創新能力、補短板，提品質，提高自身實力，提升核心競爭力，以確保產業的安全以及企業的發展。

智能機械雲

迷彩虎軍事為您回答。一個國家機床的數量和國防實力息息相關。美國在衡量中國軍工水平的時候，有一個指標就是中國重型以及精密機床的現有數量和年產能力。建國時期，我們全國上下把家底抄乾淨了也不過是1600臺皮帶機床，現在我國機床總量已經達到700萬臺，比美國、日本的總和還要多出去320萬，可見中國近年來發展的力道。

即使到了今天，西方國家還是對中國搞封鎖，禁止高精度、高軸數的機床成品和技術對中國出口。機床這個設備也是耗材，低配版的用個四五年，高端的可以用上8~10年也就壽終正寢了。如果中國自身不具備先進機床的研發、製造能力，那麼中國在高端裝備的研發進度和產能增長就要被進口卡住，不光是武器，甚至連同民用工業品的發展都要進入緩慢增長。因為外界的限制，即便到了今天，中國高端機床的比例還是很小，數控化率不到六成。機床的軸數越多，連續加工複雜結構零件的能力就越強，但目前國內三軸以下的機床仍居大多數。

但是從另一個角度來看，我們有廣大而統一的全國市場。吃準了這一塊，依託旺盛的國內需求，我們現代化的工業底子就能建立起來。從前受技術和資金的限制，國內消費的產品偏中低端，因為製造端根本不需要重型、精密的機床就能滿足大規模經濟生產的需求。以往高端精密機床的生產由國外把持，數控機床幾乎就是西門子和發那科（FANCU）的天下，我國航天、汽車工業所用的先進數控機床七成以上要從國外進口。但是隨著市場的成長，對於高端產品的需求成了氣候，也就激發出上游機床生產的需要了。如今國內的機床生產商也能夠殺入這片市場分得一杯羹。技術、材料、人員的瓶頸突破後，可以預期的就是緊接著通過規模化生產把產品打到白菜價格，用成本優勢把進口產品從國內市場上擠出去，同時在國際市場上攻城略地。

迷彩虎軍事

中國的機床目前還走量階段，性能基本滿足工業加工要求，但是高端的航空業和軍事設備上的加工工藝，國產機床廠生產的不能滿足，主要受到兩方面影響:

一是，國產數控系統，國產系統起步比較晚，都是仿照國外系統基礎上自己開發的，而且都是國外淘汰的系統。一般國外高端系統是對中國實現出口限制的，主要是運動軸的控制算法上，在國內還是難題，軸越多插補的算法越複雜，國外已經實現幾十軸同時動作的系統控制。

二是，國內傳動件，比如滑塊導軌絲桿等精密件，由於生產工藝打不到，也無法滿足精密度，長時間使用易變形，驅動電機也制約著機床的精度等

二舅觀察

從事機床行業很多年了。

淺談一下：

1.機械方面主要在材料的研發與製造方面有一定的差距，畢竟歐洲有豐富的積累經驗。

2.電氣方面依然缺少經驗與系統開發，在歐美5軸以上的機床很多，系統很流暢。國內的機床卻鮮有。

3.從人的層面上來講，都向了經濟看齊，缺少了吃苦耐勞的鑽研精神。畢竟目前的社會現狀也造就了這一現象的客觀存在。

4.但我們把機械，電氣一起組裝起來後，就會存在問題，促使了精度差，穩定性差，操作不順暢等情況的顯現。

ballack917

跟國足一個樣

鐵礦挖掘機

精密加工的可能稍差點吧，在中國製造企業表現的很明顯，關鍵零部件、關鍵工序的加工機床用的很多是日本和德國的進口貨。

隨著"工匠精神"的深度普及，我們可以親歷中國機床業的進步。

產業前沿

我從事機械工程行業。目前國內的高端機器基本依賴進口。國產機床的缺點主要有兩個方面：一個是功能上的，如自動化，智能化方面；另外一個穩定性，很多國產機床剛開始精度還可以，但是使用一段時間後，精度下降特別，造成產品質量差，如果是普通零件還好，但是對於精密零件這是致命的。

國外的高端機床進口，對國內還有一定限制。比如新型高端機床不賣。

另外就是不賣高端機床給國內的軍工企業，雖然可以以民營企業的名義去買，但是國外機床上加有全球定位的芯片，甚至留有數據回傳的後門。定位芯片會暴露軍工企業的位置，而加工零件數據會暴露武器生產數量和進度。這相當於把老底暴露給人家了。

白橡

中國製造業大國，擁有最多的數控機床，但與頂尖製造有差距。數控機床已經能有5軸加工能力。但大多是經濟型數控機床。就機械結構本體落後於韓國和臺灣。更落後於意大利日本德國瑞士。再說數控系統，目前還是日本fanuc第一，德國西門子第二，日本三菱第三。其它臺灣包括韓國中國數控系統無法與之比擬。還有fanuc有的系統不賣中國。還說加工軟件（這是真正高利潤），幾乎都是歐美公司的，中國機床5軸以上加工必須配置這種軟件。這是現實，不要被媒體所謂製造業第一國家所矇蔽。包括所謂機器人，關鍵零部件被日本歐洲壟斷，雖然國家扶助幾家減速機公司，但目前對壟斷企業沒有威脅。所以中國最好的機器人公司沒有一家不虧損，靠蕪湖市。南京市補貼。機器人用編程軟件一樣被歐美壟斷，這也是利潤最高的部分。需要大家正視現實。不要鄙視日本。

關鍵字: 軍事 財經 科技