用户5528982675
从事机床行业快10年了，说实话差的不是一点主要有以下几点1.国产机床行业还停留在组装状态，研发还是不行，也就干个普通的活 真要做高精度还得靠进口设备
2.国产机床行业以挣钱为主，价格质量无下限，打价格战。
3.系统软件研发不够 ，国产系统也就做到4轴4联动，主轴电机转速达到12000转就得选配台湾产电机，这就不说三轴驱动电机的差距了
4.高品质机床附件的生产能力不行，现在机床行业内，动不动就是台湾产附件，大陆产的很少用，跟风太严重。
要改变这些现状不是靠一两个厂家能改变的，只有用户多了才能发现问题，才能进步，而国产机床卖不上价，本来就是个差距
数控智能
我是萨沙，我来回答。
只说自己亲身经历的一点。
去一个学机械的哥们那里去玩。这小子是某著名重工的工程师，入行也有10多年了。
他跟我说了三点：
第一，民间重工貌似很牛，但机床有百分之七八十是进口。
某重工确实可以生产世界一流的机械产品，但机床都是进口。
少量非进口的，主要用于非精加工。
开始他们也是支持国货，用中国自产的机床，但直接下场就是加工质量差，导致产品在国内外没有竞争力。
做生意都是要赚钱，这种情况下，谁还会用国内的机床，只能花钱进口。
即便是自产的部分机床，核心零件也是进口，不然性能也无法保证。
哥们说，这方面落后德国30年，落后日本20年，这是他的看法。
第二，进口的机床也是别人的老技术
最先进的机床，第一是欧盟和日本都有政策，一般不会直接对中国出口，必须通过第三方中转，非常麻烦。
二来，最先进机床价格太高，也承受不起。
所以，我们使用的机床，尤其是德国和日本货，大体是人家已经过时的技术。即便如此，一台机床往往都要上千万甚至几千万。
目前，德国和日本等国，开始逐步脱离距离的机床生产，而改为提供技术和解决方案。
简单来说，可以生产机床或者说山寨机床并不难，难的是掌握原理后自行研究。
落后的机床不值钱，等你山寨成功并且能够制造了，外国先进机床又出现了。你生产的这些机床，立即一文不值，也就比钢铁贵一些。
洋人这方面技术上领先很多年，尤其是在民用领域，这是客观的事实。
第三，军用方面，相对差距小一些
并不是说军用方面有多先进，而是国家不惜血本的投入。
相比民用公司，要考虑性价比，军方投入巨大财力物力，使得军用机床的差距较小，但也仅仅是较小而已。
虽然发动机决定的因素很多，但加工技术也是其中重要的缓解。
我国发动机问题搞了几十年，就是解决不了。自产的发动机甚至包括柴油机，问题很多，其中之一还是加工问题。
萨沙
中国智能机械云为您回答。
其实欧洲机床行业联合委员会在多年前就发布了一份报告，大致意思就是说，日本与欧洲处于同一水平，欧洲主要的竞争者就是日本和台湾（台湾是相对欧美日质量差些，但价格优势明显）。报告中对中国机床的评价，就是廉价优势且技术实力逐渐提升，但并非主要对手。业内对这种看法也是差不多。毕竟确实存在差距。
但决不应妄自菲薄
去年11月份，第31届中国机床工具行业发展论坛暨2019年运营形势研讨会召开。
中国机械工业联合会专家委员会副主任蔡惟慈在报告中也表示机床工具行业是机械工业中进出口逆差比较大的行业，2017年逆差为34.7亿美元，其中金切机床逆差高达55亿美元，在金切机床中，数控机床逆差达21.6亿美元，加工中心逆差达32.4亿美元。
可见高档机床竞争力总体较弱。
尽管目前困难很多，挑战很严峻，但机床行业近年来进步很快。目前已基本能满足发电设备、船舶制造业所需的加工装备，航空航天领域所需的制造装备也有了突破性进展，汽车工业四大工艺中，国产冲压线和涂装线已迈入世界先进之列，焊装、总装线和发动机缸体缸盖加工线的国产化也在快速进步中。因此，我们决不应妄自菲薄，一定要坚定继续推进自主化的信心。
机床行业定下了迈步“高精尖”的目标
中国机电产品进出口商会副会长王贵清在会上报告中表示，我国工业由于起步较晚，与发达国家存在一定的技术差距，机床行业同样如此。
不过，好在无论是国家还是机床企业，始终没有放弃向尖端技术发起挑战。在“中国制造2025”提出以后，机床行业也定下了迈步“高精尖”的目标。但同时，我们也应注意到，在向目标前进的过程中，机床企业还需要解决人才难题、创新难题、转型升级难题、生态难题以及面对美国挑起的贸易战，我们要冷静分析、搞好预测、预判，保持头脑清醒，变压力为动力。要瞄准产业的核心薄弱环节，努力提高自主创新能力、补短板，提品质，提高自身实力，提升核心竞争力，以确保产业的安全以及企业的发展。
智能机械云
迷彩虎军事为您回答。一个国家机床的数量和国防实力息息相关。美国在衡量中国军工水平的时候，有一个指标就是中国重型以及精密机床的现有数量和年产能力。建国时期，我们全国上下把家底抄干净了也不过是1600台皮带机床，现在我国机床总量已经达到700万台，比美国、日本的总和还要多出去320万，可见中国近年来发展的力道。
即使到了今天，西方国家还是对中国搞封锁，禁止高精度、高轴数的机床成品和技术对中国出口。机床这个设备也是耗材，低配版的用个四五年，高端的可以用上8~10年也就寿终正寝了。如果中国自身不具备先进机床的研发、制造能力，那么中国在高端装备的研发进度和产能增长就要被进口卡住，不光是武器，甚至连同民用工业品的发展都要进入缓慢增长。因为外界的限制，即便到了今天，中国高端机床的比例还是很小，数控化率不到六成。机床的轴数越多，连续加工复杂结构零件的能力就越强，但目前国内三轴以下的机床仍居大多数。
但是从另一个角度来看，我们有广大而统一的全国市场。吃准了这一块，依托旺盛的国内需求，我们现代化的工业底子就能建立起来。从前受技术和资金的限制，国内消费的产品偏中低端，因为制造端根本不需要重型、精密的机床就能满足大规模经济生产的需求。以往高端精密机床的生产由国外把持，数控机床几乎就是西门子和发那科（FANCU）的天下，我国航天、汽车工业所用的先进数控机床七成以上要从国外进口。但是随着市场的成长，对于高端产品的需求成了气候，也就激发出上游机床生产的需要了。如今国内的机床生产商也能够杀入这片市场分得一杯羹。技术、材料、人员的瓶颈突破后，可以预期的就是紧接着通过规模化生产把产品打到白菜价格，用成本优势把进口产品从国内市场上挤出去，同时在国际市场上攻城略地。
迷彩虎军事
中国的机床目前还走量阶段，性能基本满足工业加工要求，但是高端的航空业和军事设备上的加工工艺，国产机床厂生产的不能满足，主要受到两方面影响:
一是，国产数控系统，国产系统起步比较晚，都是仿照国外系统基础上自己开发的，而且都是国外淘汰的系统。一般国外高端系统是对中国实现出口限制的，主要是运动轴的控制算法上，在国内还是难题，轴越多插补的算法越复杂，国外已经实现几十轴同时动作的系统控制。
二是，国内传动件，比如滑块导轨丝杆等精密件，由于生产工艺打不到，也无法满足精密度，长时间使用易变形，驱动电机也制约着机床的精度等
二舅观察
从事机床行业很多年了。
浅谈一下：
1.机械方面主要在材料的研发与制造方面有一定的差距，毕竟欧洲有丰富的积累经验。
2.电气方面依然缺少经验与系统开发，在欧美5轴以上的机床很多，系统很流畅。国内的机床却鲜有。
3.从人的层面上来讲，都向了经济看齐，缺少了吃苦耐劳的钻研精神。毕竟目前的社会现状也造就了这一现象的客观存在。
4.但我们把机械，电气一起组装起来后，就会存在问题，促使了精度差，稳定性差，操作不顺畅等情况的显现。
ballack917
跟国足一个样
铁矿挖掘机
精密加工的可能稍差点吧，在中国制造企业表现的很明显，关键零部件、关键工序的加工机床用的很多是日本和德国的进口货。
随着"工匠精神"的深度普及，我们可以亲历中国机床业的进步。
产业前沿
我从事机械工程行业。目前国内的高端机器基本依赖进口。国产机床的缺点主要有两个方面：一个是功能上的，如自动化，智能化方面；另外一个稳定性，很多国产机床刚开始精度还可以，但是使用一段时间后，精度下降特别，造成产品质量差，如果是普通零件还好，但是对于精密零件这是致命的。
国外的高端机床进口，对国内还有一定限制。比如新型高端机床不卖。
另外就是不卖高端机床给国内的军工企业，虽然可以以民营企业的名义去买，但是国外机床上加有全球定位的芯片，甚至留有数据回传的后门。定位芯片会暴露军工企业的位置，而加工零件数据会暴露武器生产数量和进度。这相当于把老底暴露给人家了。
白橡
中国制造业大国，拥有最多的数控机床，但与顶尖制造有差距。数控机床已经能有5轴加工能力。但大多是经济型数控机床。就机械结构本体落后于韩国和台湾。更落后于意大利日本德国瑞士。再说数控系统，目前还是日本fanuc第一，德国西门子第二，日本三菱第三。其它台湾包括韩国中国数控系统无法与之比拟。还有fanuc有的系统不卖中国。还说加工软件（这是真正高利润），几乎都是欧美公司的，中国机床5轴以上加工必须配置这种软件。这是现实，不要被媒体所谓制造业第一国家所蒙蔽。包括所谓机器人，关键零部件被日本欧洲垄断，虽然国家扶助几家减速机公司，但目前对垄断企业没有威胁。所以中国最好的机器人公司没有一家不亏损，靠芜湖市。南京市补贴。机器人用编程软件一样被欧美垄断，这也是利润最高的部分。需要大家正视现实。不要鄙视日本。
