一、现状
二、目标
基于工业工程方法， 推广应用清洁工艺技术，减少资源消耗，提高效率和效益，实现可持续发展，打造生态文明工厂。
打造贯穿生产制造全过程的清洁生产管理模式
（一） 搭建体系化、标准化、信息化的环保体系
体系化
标准化
信息化
（二） 注重设计、狠抓源头，防范环境污染
改善前现状：
长安工业搬迁之前共有49条生产线，“点多面广”的布局在五里店、 大石坝两大区域的13个厂房内，包括酸洗、 氧化、 磷化、电解电镀、涂喷漆等工艺。
分析存在的问题：
生产线优化改善：
打造自动化，环保化生产线
根据多品种、小批量的生产组织模式的特点，对Ⅰ 类产品零部件镀锌磷化线按照工艺流程进行流线化布局。
Ⅱ 类产品总装喷漆线采用喷烘一体的整体烘房取代功能单一、环保效果差的喷漆室，采用先进的催化燃烧处理后达标排放，底消除喷漆废气污染。
运用人因工程学改进作业环境
在生产线设计时， 充分考虑表面处理过程的操作环境，镀锌磷化线采用全自动生产线模式，员工仅需进行简单的辅助操作——上料、下料，实现了表面处理全自动生产，大幅度降低员工的劳动强度，有效防范了有毒有害气体，操作环境得到极大改善。
（三） 以工业工程为抓手，推广“三新”技术运用
现状分析： 对生产中的能耗工序进行调研，发现某零件一直沿用传统热时效法消除焊接残余应力，虽然热时效具有良好的工艺效果，但是存在成本高、效率低、环境污染重、热处理周期长、多次重复搬运、等待浪费等弊端。 以某部件为例，热处理工艺须进行4次回火去应力，每次回火时间为11小时，总耗时为44小时。 而每年需要回火去应力的零部件达500多万件，随着产品订货量的屡创新高，当前的生产能力难以满足顾客需求，该工序已成为制约生产进度的瓶颈环节。
运用价值分析法来对扩能和优化热处理工艺两种方案进行系统评价
对评价指标体系分解为五个价值指标，并运用定性分析：合理性和全面性、产品生产周期、设计（建设）周期、耗能、实施费用 。
利用逐对比较法确定五个价值指标的权重
利用加权方法对两种方案进行综合评价
根据各指标对实现系统目标的重要程度不同，可以根据其重要程度赋予其权重。设第j个指标的权重为Wj表示，设第i个方案对第j个指标的得分值用Vij表示，则方案i的综合评价值计算公式：
通过系统比较： V2大于 V1，由此可知扩能的方式由于周期长，短时间内不能完成，且环保方面改善较少。因此运用绿色设计理念，采用新工艺新技术是最优方案。
（四） 运用精益理念分析诊断，助推清洁生产
识别一项身边的浪费、掌握一项精益工具、实施一项精益改善。精益“三个一” 作为长安工业的品牌活动，在全公司上下形成“从我做起、从身边做起、全员参与”的精益氛围，促进了精益生产管理的纵深发展。 在活动中，公司利用信息化技术手段，运用精益工具对公司电脑使用情况进行诊断分析，发现电脑使用过程存在的浪费现象，并运用精益的方法进行改善。
对公司联网电脑的1212台电脑使用情况进行实时监控，发现节假日和晚间有电脑没有关机，也没有正常工作。造成能源浪费。
通过合理的设置调查问卷， 采用匿名方式，对员工下班未关机的原因进行调查，发现主要原因分为4类（见表5），运用帕累托法对电脑未关机进行分析， 制定改善措施。
根据电脑未关机的原因和统计数据，绘制帕累托图（见图1）
三 效果
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