一.问题描述:
电容器来料是带状包装（如图1）,通常此类物料都可以在轴向卧装成型机上成型，而此物料加工却完全是手工成型，操作步骤如下：
l将带式物料人工拆为散装料
l手工弯脚
l气剪机剪脚
一般，机器成型比手工成型效率要高出200%左右，手工成型效率很低,浪费了大量的工时。
采用手工成型，效率低，成型工段提出优化包装方式，将带式改为散装，减少将带式物料拆为零散物料的动作，提高效率。
（图1）
二.原因分析：
插件工序一直以来都是以丝印上箭头方向来判断电容极性的,故一定要让电容丝印处于一个醒目的位置, 为了防止插件时弄错极性,成型工艺要求一定要将电容外面的丝印正面朝上，（如图2所示），这样就造成了该元件无法在成型机上加工；
（图2）
三.改善分析:
经IE分析并与工艺人员共同确认，判别电容极性可以根据电容本体的外观特征作为参照：
l该电容的正极一端有一个环状的凹陷（有很明显的手感）而负极一端就没有。（如图3）
l有该电容的正极一端是一个黑色的胶垫，而负极一端是一个白色的金属平面（如图4）
（图3）
（图4）
结论：根据以上分析结果，完全可能根据器件外观而非丝印来判断器件的极性，故：
1、物料的成型可以采用效率更高的机器成型，无需采用手工成型；
2、物料包装继续采用带式包装，不要改为散装
经成型工段、插件工段的试验及工艺工程师的确认，以上加工方式的改善完全可行，成型操作指导书已做出修订。
四.改善评估：
1．改善前由于要将带状电容拆散后才手工弯脚，弯脚后又需要气剪；改善后只需要在成型机上一次成型就可以了,减少了元件的加工步骤。
2．改善前为纯手工操作,作业者劳动强度较大,且手工加工的一致性也不高,改善后采用人机联合作业,降低了作业者的劳动强度,加工件的一致性也大大提高。
3．改善前整个加工过程需要工时为0.19分钟/PCS,改善后整个加工过程所需工时为0.056分/PCS，以该电容每月用量35K计算，每月可节省成型工时4690分钟，仅此一项，每月可节约成本3600元，一年可节约成本4.3万元。
附：改善后机器加工图：
閱讀更多 豬豬的精益生產觀 的文章
