01 案例背景以及现状分析
1 - 1 企业以及案例背景介绍
1 -2 生产线体布局
外机车间有 8 条外机线， 2 条 窗机线 ， 1 条 除湿机 、移动 空 调线，其 中外四 线为改善 标杆线 ，公司以 外四线 为突破口 ， 首先对其工序排布，线体优化改善， 外四线 主要以 生产 2 P0 5 版变频外机为主。因此该线体为改革标 杆线。
厂内产线分布示意图
1 - 3 生产线体布局分析
由公司外机生产线的线体排布图和厂内产线分布示意图可以看出，公司外机生产线为直线型拉式流水线。
其中线上员工75人，机动人员1人， 线长1人， 段长3人，现有的车间空间紧凑，若要提高空间利用率， 就必须重新规划生产线 。
1-4 生产线现状描述分析
从生产模式看，公司外机生产线为一次性成批投料，然后再进行生产。因此，常出现因待料停线的状况，属于典型的推动式生产。
从中我们发现了一些弊病：
- （ 1 ）物料补充不到位，常常导致线体待料停线。
- （ 2 ）原材料库存量大，占据空间，在制品过多。
- （ 3 ）质量问题过多，返修品时常出现。
- （ 4 ）员工生产士气低落，欠缺积极性， 影响生产效率。
- （ 5 ）现场物料多而杂，常因为员工用错料导致产品报废，产生批量问题。
- （ 6 ）生产线灵活性差，不能对生产快速机动反应 。
根据工艺流程图，运用停表法所测得的改善前工序时间数据进行汇总得到工序时间条形图
1 - 5 改善前 生产线平衡率 计算
1-6 对工序进行价值流分析
02 问题解决方案的制定与实施
03 方案实施成果与总结
改进后标准工时成果
04 总结思考
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