一、案例背景
目标企业： 广西柳州市某企业，该企业为国内顶尖预应力解决方案提供商。
改善目标： 改善挤压套的生产模式，实现产能提升与成本的下降。
选题理由与背景： 全厂在稳步推进精益生产， 挤压套作为改善的第二个项目。提升挤压套产量、降低生产成本可以为后期实现其他预应力配件的精益生产模式改造提供重要的参考价值。
二、原工业流程现状分析
生产能力及配置
根据以上挤压套流水生产线分析，生产线平衡率为45.26%，钻孔是整条生产线的瓶颈工序，各工序在制品积压数量均在5000件以上，钻孔工序在制品达到12000件。生产线日生产量5900件，月生产量为18万件，批物流搬运距离为350m，等待和储存时间占生产周期的80%以上。所以为了解决流水线产能不足、搬运距离过长、等待和储存时间过多的问题，提出了精益生产单元制造方式。
三、单元制造方案设计
四、效果评价
（一）关键指标
1、生产作业面积
通过减少生产作业面积， 使生产流程更为紧凑，在减少物流搬运浪费的同时，也使生产线的问题能够快速暴露出来，避免被场地和库存掩盖。改善前作业面积为633.25 ㎡ ，改善后面积为282.9 ㎡ ，面积减少了55.33%。
2、在制品数量
通过精益布局及产品流动实现减少在制品数量，降低库存占用资金，节约成本。改善前在制品数量为51500件， 单元化布局之后在制品数量降至9535件，降低了81.5%。
3、生产量
改善前，每月产量在18万件左右， 经过单元制造后月产量达到了公司制定的月产20万件的目标， 产量提高了11.1%。
（二）效益表
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