总述
本报告的案例以喜高实业（深圳）有限公司的实际生产装配线为研究对象。该装配线为宝洁（ P&G ） 公司的电动拖把进行组装，产品型号 WET JET 30U 。
存在的主要问题 & 主要应用的理论知识
目前该企业由于工位布置、作业分工不合理，以及某些装配工具不符合人因工程的相关要求等原因，导致了装配线的平衡率较低，降低了装配线应有的装配能力，不能在保证产品质量的前提下按时地满足客户的订单需求，并且存在一定的安全隐患。为了能够避免工人长期加班产生负面情绪，以及人力成本大幅度增加的情况出现，我们在企业的实习期中急需对现有的装配线进行分析，找出制约装配线平衡的因素，从而改善生产平衡率，提高生产效率。
主要应用的理论知识
工作研究
作业分析
作业测定
5W1H
ECRS
工位和人员布置
工位和人员布置图如下所示：
现有装配线共有 15 个细分工位， 但有若干工位所做工作是相同的， 例如电池盒装线工位，排线工位等。
该装配线有 6 项主要的加工工序，也可细分为 18 项具体的加工工序。
主要流程程序图如下所示
装配线的平衡分析
生产线平衡率的计算
根据顾客的订单要求，该装配线需要的生产效率为 800pcs/h ，即装配线的节拍需达到 3600/800=4.5s 。而在实际生产中，装配线的装配效率为 734pcs/h ，单位员工的生产效率为 49pcs/h ，即装配线节拍为 4.9s ，大于规定的节拍 4.5s 。 生产平衡率的计算公式 :LOB （工艺平衡率） = 各工位标准时间总和 / （工位数×流水线节拍） × 100% 。
（注：该文所有关于生产平衡率的计算均按上述公式） 根据上述公式计算，电池盒装配的生产平衡率 =46.163/(12 × 4.9)=78.51%, 平衡损失率为 1-78.51%=21.49% ，不仅未能达到生产效率标准，而且平衡损失率较高，瓶颈工位亟待改善，在装配过程中有 21.49% 的时间被浪费。可以使用流水线平整的方法，提升装配线的效率。
电池盒装配线存在以下若干待改善的问题
改善过程及效果评估
工位合并方案选择 & 效果评估
作业工具的改善
总结：
产线的平衡是提高企业生产能力的关键，产线上一个或几个瓶颈工位往往影响了整条产线的生产能力。根据我们的改善，企业的电池盒装配线生产线率得到了提高，顺利满足客户的订单需求，为企业每年节约 104400 元的人力成本。同时我们成功改良了作业工具，减轻了员工的作业压力。实际上，企业中还存在多条类似的生产线，也存在类似作业工具不合理和产线平衡率低的问题。我们将会继续努力学习和实践，对如何让员工在舒适的工作环境中更好地提高效率做进一步的研究和探索。
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