研究表明，在保證汽車安全性能的前提下，儘可能地降低汽車整備質量，能夠在提高動力性的同時，提高續航里程，增強操控性能。這也正是“輕量化”能跟電動化、智能化、網聯化等趨勢齊頭並進的原因所在。
全鋁合金車身作為車身輕量化的一條重要路徑，已在奧迪、捷豹路虎等豪華品牌產品上得到廣泛應用。據悉，北汽新能源常州基地生產的首款人工智能純電動車LITE，也是採用全鋁合金輕量化車身+籠式框架設計，其通過鉚接工藝將連接強度較傳統焊接提高了25%，相比同尺寸的鋼製車身減重30%。
事實上，輕量化的要求給製造工藝帶來了新的挑戰。所謂的“全鋁車身”，並非全部採用鋁合金，而是通過鋁合金和鋼材的混合應用，使車身的安全性和輕量化得到合理平衡。
據瞭解，北汽新能源是自主品牌中較早期掌握車身鋁骨架焊接、SPR自衝鉚接工藝等輕量化核心技術的車企，與豪華車企不同的是，常州基地在鉚接基礎上還大量採用了弧焊工藝。據北汽新能源常州基地總經理李建安介紹，其中原因有三：首先，鉚接設備目前主要依靠國外進口，成本較高;其次，由於純電動汽車採用框架車身結構，如果全部用鉚接很難實現，更偏向於用衝壓件/鑄件和擠壓件的構成，而焊接技術反而更能滿足這種需求;第三，由於鉚接技術目前在國內不夠成熟，過度依賴則有可能面臨國外技術壟斷風險，不僅是設備工藝，鋁合金衝壓件也存在被壟斷的風險。
擁有高端品質的同時，必然意味著高標準、嚴要求。輕量化技術工藝只是一個方面，北汽新能源常州基地在很多工藝環節的參數標準都要高於國標要求。
以淋雨檢測線為例，採用“高水壓”的方式對車輛進行檢測。其供水壓力設定為0.2MPa，淋雨強度設定為18mm/min，而相應的國標分別為0.15Mpa和7-13 mm/min，從而能更加有效地檢測車輛密封狀態。同時，針對電動汽車特性，還在傳統汽車淋雨檢測的基礎上增加了“底部噴水”和“模擬涉水試驗”，對三電類零件進行嚴格的安規檢查，再次檢測三電類高壓部分的絕緣、接地、洩露和功率等狀態，有效避免車輛出現高壓故障。(文\賈啟明)
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