長安UNI-T是如何被製造出來的？汽車頭條網

如果要數今年哪部SUV最令小編期待，我想長安汽車首款UNI系列車型——UNI-T可以排進前五名。因為它不僅肩負長安汽車品牌向上的使命，更加肩負著中國汽車製造、設計水平向上的使命。

雖然UNI-T還要等兩個月才正式上市，但生產工作已經井然有序地在進行中。4月21日，長安汽車就以直播的形式，全程可視化，帶大家參觀UNI-T的智能化生產過程，解讀UNI-T背後的生產故事、技術難點和先進工藝。

相信大家也很想了解這款如此新穎、智能的汽車如何一步步被生產出來的吧？一起來了解下！

長安汽車UNI-T生產基地

UNI-T的製造基地總投資25億元，佔地面積47.5萬平方米，主要生產SUV、MPV等車型，於2018年5月15日正式投入運營，是一所嶄新的智能成產基地。分為衝壓車間、焊接車間、塗裝車間、總裝車間四個部分，設計產能達到26萬輛/年，相當於每兩分鐘就能下線一臺新車。

整車製造的第一步是衝壓，也就是把一塊塊鋼板壓成所需的形狀。衝壓車間有2條2400噸雙臂全自動衝壓生產線，最高生產節拍達15/分鐘，車間年最大產能達700萬。據瞭解，該生產線代表著當今國際最先進大型成套衝壓設備生產水平，得益於這套設備，UNI-T的車身線條才能被設計成如此的婀娜多姿。此外

衝壓生產線採用快速，高效的全自動換模系統，換模成功僅需要3分鐘，提高了自動化線的生產效率及設備安全性。

第二步是焊接，也就是把衝壓完的車身件焊接成白車身（車架）。據瞭解，該車間配備有117臺德國庫卡機器人（被稱為機器人界的愛馬仕），可以實現零部件抓取和焊接100%自動化。

在焊接過程中，2臺懸臂式三座標測量機（瑞士進口海克斯康三座標儀）、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具，2套PCF綜合檢具及1套開口檢具，將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行100%無死角全過程監控。

別以為焊接完成就完事兒了，接下來白車身還要進行視覺系統檢測、在線檢測、地板鏈調整線，一切的步驟都是為了保證白車身無瑕疵，因此UNI-T白車身精度截至目前已攀升至98.9%。

車身焊接完經過噴漆後就進入總裝，也就是把燈具、內飾、底盤、輪胎安裝上去。據瞭解，該車間主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成，配置全智能、自動化設備149臺，佔比達80%，一方面降低工作人員的體力消耗強度，另一方面也提升工作效率。儘管如此，總裝車間依然是擁有工人數量最多的一個車間。