01 案例背景以及現狀分析
1 - 1 企業以及案例背景介紹
1 -2 生產線體佈局
外機車間有 8 條外機線， 2 條 窗機線 ， 1 條 除溼機 、移動 空 調線，其 中外四 線為改善 標杆線 ，公司以 外四線 為突破口 ， 首先對其工序排布，線體優化改善， 外四線 主要以 生產 2 P0 5 版變頻外機為主。因此該線體為改革標 杆線。
廠內產線分佈示意圖
1 - 3 生產線體佈局分析
由公司外機生產線的線體排布圖和廠內產線分佈示意圖可以看出，公司外機生產線為直線型拉式流水線。
其中線上員工75人，機動人員1人， 線長1人， 段長3人，現有的車間空間緊湊，若要提高空間利用率， 就必須重新規劃生產線 。
1-4 生產線現狀描述分析
從生產模式看，公司外機生產線為一次性成批投料，然後再進行生產。因此，常出現因待料停線的狀況，屬於典型的推動式生產。
從中我們發現了一些弊病：
- （ 1 ）物料補充不到位，常常導致線體待料停線。
- （ 2 ）原材料庫存量大，佔據空間，在製品過多。
- （ 3 ）質量問題過多，返修品時常出現。
- （ 4 ）員工生產士氣低落，欠缺積極性， 影響生產效率。
- （ 5 ）現場物料多而雜，常因為員工用錯料導致產品報廢，產生批量問題。
- （ 6 ）生產線靈活性差，不能對生產快速機動反應 。
根據工藝流程圖，運用停表法所測得的改善前工序時間數據進行彙總得到工序時間條形圖
1 - 5 改善前 生產線平衡率 計算
1-6 對工序進行價值流分析
02 問題解決方案的制定與實施
03 方案實施成果與總結
改進後標準工時成果
04 總結思考
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