長安汽車是上半年中國自主品牌風頭最盛的車企，除了在重慶總部和英國及意大利同步全球發佈發佈最重磅車新車UNI-T之外，還首次在國內開放道路進行L3級自動駕駛測試，而進行測試的車型正是的UNI-T，可以說UNI-T是長安汽車的“王炸”車型。
將於今年6月上市的UNI-T吸引了無數消費者和媒體的關注目光，4月21日，首位先享計劃體驗官將帶領大家走進長安UNI-T生產製造基地，以直播的形式，全程可視化，帶領用戶參觀UNI-T的智能化生產過程，解讀UNI-T背後的生產故事、技術難點和先進工藝。
長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元，佔地面積47.5萬平方米，設計產能26萬輛/年，歷經14.2個月的建設和發展，於2018年5月15日正式投入運營。主要生產SUV、MPV等車型，生產線採用了先進的工藝和設備。
智能化衝壓車間，打造最流線的車體
汽車的外形的每一根線條及輪廓都是衝壓車間將一塊塊白鋼板製造而成，越是賞心悅目的外觀對沖壓的要求越高。衝壓車間總建築面積25820㎡，有2條2400T雙臂全自動高速封閉式衝壓生產線，最高生產節拍達15（衝次數）/分鐘，最大產年能達700萬，代表國際最先進大型成套衝壓設備生產水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生產理念，採用同步控制、全自動換模、節能型數控拉伸墊、全數字化監控等關鍵技術，承擔長安汽車車型的大型外覆蓋件衝壓生產任務。
衝壓生產線是一條先進的智能化系統生產線，採用快速，高效的全自動換模系統，換模成功僅需要3分鐘，提高了自動化線的生產效率及設備安全性，更加符合自動化線的柔性化生產要求，滿足了現代化汽車，衝壓工廠的實際生產需要。衝壓車間採用先進的液壓墊技術，板料成型過程可以對參數進行控制，保證了零件很好的成型和剛性硬朗。
零事故的焊接車間，保證車型生產精益求精
長安汽車UNI-T焊接車間主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成，年最大產能為39萬輛/年。配置具有國際化一流品質的全自動化設備336臺，自投產以來批量質量事故發生為“0”，白車身精度已攀升至98.9%，在長安汽車各製造基地排名第一。
精度培育中心通過2臺懸臂式三座標測量機（瑞士進口海克斯康三座標儀、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具，2套PCF綜合檢具及1套開口檢具，將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行100%無死角全過程監控，針對異常開展邏輯性關聯分析和數據整合，讓白車身焊接過程產生的異常無所遁形。
為保證底盤密封效果，設計之初引進了產自德國的康耐視鷹眼 —— 視覺檢測系統，對擠膠效果密閉性能能100%驗證。自動化線機器人 配置了產自德國庫卡的117臺機器人，100%實現零部件自動焊接與抓取，能夠在長安汽車各車型間快速實施全柔性化切換，工位間採用現今最為穩定和效率最高的高速滾床傳輸，實現了定位精確、運行平順、傳送高效，在長安汽車各製造基地處於領先地位。
最大的總裝車間，“智”造長安最王牌的車型
經過沖壓和焊接生產環節之後，到達總裝車間進行汽車全部零配件的裝配，並經過檢測合格才能駛下生產線。長安汽車UNI-T生產基地總裝車間是長安汽車面積最大的車間，由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成，年最大產能39萬輛。為彰顯智能、數字化總裝領先能力，車間配置具有國際化一流品質的全智能、自動化設備149臺，佔比達80%。
總裝車間生產線設計節拍為65JPH，分為外觀檢查線、車門合裝、底盤裝配以及輪胎分裝等。整車就在外觀檢查線上經過五門調試、外觀檢查及汽油加註後下線。完成線共計2條，主要從事座椅、車門、正壓檢測、加註等工作。待車體從塗裝進入總裝到達生產線第一個工位時，便將車門拆掉，在車門分裝線進行車門零部件裝配。底盤線區域 共計兩條線54個工位。輪胎分裝線區域最快12秒便完成一個輪胎分裝。
對現代年輕消費者而言，汽車不只是交通工 具，更要滿足他們的審美需求和情感需求。長安汽車 UNI-T 是為滿足年輕一代消費者多元化的用車需求，對UNI-T 通過全新的設計，強大的智能車機系統，全新的藍鯨動力和平臺架構，以及 L3 級自動駕駛技術，對這些需求一一回應，UNI-T為消費者提供了全新的選擇和難忘的體驗。
