隨著鈑金行業的蓬勃發展，激光加工和衝裁製造已成為鈑金加工必不可少的組成部分。而激光和衝裁各有各的優勢與劣勢，如何更好的把兩者的優勢結合起來組合生產一直都是行業研究的課題和未來工業發展的方向。本文將通過通快最新的激光衝裁複合機Tru Matic 1000 fiber的幾個特點來剖析衝床和激光這兩項先進製造技術的完美融合。
德國工業機床和通快集團（TRUMPF）早在1979年便率先嚐試將激光和衝床兩種技術相融合，併成為了最早在市場上推出激光衝裁複合技術的設備供應商。經過多年的研究和發展，如今通快的激光衝裁複合技術已相當成熟。
激光衝裁複合機概述
激光衝裁複合機是一臺集衝裁、成形和攻絲加工功能於一身的衝裁激光復合機床，它不僅僅能快速切割出靈活多變的異形輪廓，還能同時獲得光滑平整的切割斷面，而且還可以快速經濟地衝裁標準輪廓並完成沉孔、翻孔、攻絲、滾筋等複雜成形的工藝加工。圖1所示為通快激光衝裁複合機Tru Matic 1000 fiber的幾大優勢。
激光衝裁複合機的優勢
精益生產
複合機優勢
精益生產講究快速、高效、節能、環保。現今鈑金車間多品種、小批量、高要求的生產越來越多，傳統加工顯得力不從心，零件的丟失、劃傷、損壞或者工序的遺漏，都會降低成品合格率，導致工件無法按時完成，並且傳統加工在時間、空間、工作流程、操作成本等方面不斷增大，這就為複合機的發展提供了廣闊的空間。由於激光衝裁複合機結合了激光和衝裁的優勢，所以在一臺機床上便可完成全部工序，減少了後續額外的冗雜流程，如圖2所示。
材料靈活
圖2 傳統加工（圖左）與Tru Matic 1000 fiber（圖右）在流程和生產上的時間比較
這款複合機同時擁有無與倫比的材料靈活性，能對各種材料如黃銅、紫銅、碳鋼、不鏽鋼等進行衝裁和成形加工，最大地拓寬您的加工範圍，如圖3所示。通過使用氮氣，即使是銅及黃銅這等高反射性材料都可以切割出整齊的切割邊緣。
驅動快速、強勁
這款新型複合機的驅動系統採用了通快全新的專利設計——Delta驅動，如圖4所示。該驅動系統讓衝頭可以靈活地沿Y軸來回飛快移動，並提供強勁的動力。較之以往的機型，可以進行更加緊湊的佈局，為您節省寶貴的空間。
圖3 加工的多種材料
適用於激光網絡
圖4 Delta驅動
這臺Tru Matic複合機搭載通快最大輸出功率為3kW的碟片式激光器，可以高速切割厚度高達6mm的碳鋼和不鏽鋼以及5mm的鋁合金，並且適用於通快的激光網，即一臺固體激光器可以為其他數臺通快機床（平面激光切割機，激光焊接機器人）提供激光光源，因此可以根據實際需要在激光網絡中靈活分配使用，如圖5所示。這樣一方面使得投資成本大大降低，另外一方面也使得激光器的使用更加經濟和節能。
快速出料
無論是在衝裁還是激光加工過程中，都可以通過大型工件翻板滑道安全快速地卸載，能可靠出料的工件最大為400mm×600 mm。零件可根據實際需求被卸載到指定容器、歐式托盤或者傳送帶上，如圖6所示。傳感器將檢測工件是否成功通過翻板掉落，使得工件下料更加穩定可靠。
圖5 網絡化生產
圖6 大型零件通過大型翻板快速出料
圖7 智能分揀小型零件和廢料
圖8 小型零件智能自動分揀
智能出料
此外這款複合機的另外一個亮點就是可以獨立智能分揀激光切割的小型零件，如圖7所示，上模和下模的相對位置與之前的機型相比不再是固定不變的，而是可以分開運動，即衝頭可以按稍微錯位的方式進行衝裁，再加上專門為此開發設計的用於分揀小型零件和廢料的模具。成品小零件便可以通過溜槽滑落到可用的箱盒內，而衝頭只要再稍加旋轉或移動，上模與下模便可輕鬆實現錯位，廢料便可直接通過模具下模中的空處順利卸載到廢料容器中。這樣就有效解決了傳統平面激光切割機通過微連接下料再進行人工分揀的瓶頸，使得生產更加快速且高效。
圖9 緊湊型自動上下料裝置——Sheet Master Compact
自動智能分揀
Tru Matic複合機能對尺寸最大為180mm×180 mm 的零件進行自動分揀。合格的工件能夠經由溜槽順利滑出，同一類型的零件將暫時收集存放於中間緩衝裝置中，零件將最終送達擺放在機床側下方匹配的箱盒中(最多四個)，從而實現小型零件的自動智能分揀，省去了後續耗時費力的人工手工分揀，加快生產進度並減少用工成本，如圖8所示。
自動化裝置
這款複合機提供上料、生產、分揀、堆放和出料等自動化選項。Tru Matic 1000 fiber能裝配緊湊型自動化上下料裝置——Sheet Master Compact，如圖9所示。板材的上料以及殘料框或微連接板的下料能夠與機床加工同步進行，從而實現生產過程的無縫銜接，最大限度地提高機床使用率，並且解放了勞動力，降低了人工成本。
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