衝壓模具工藝設計中的常見問題
衝壓模具工藝設計中的幾個問題
(1)毛坯及送料方式選擇 衝壓生產中使用的材料大部分都是各種規格的板料、帶料、條料和塊料。
板料是衝壓模具生產中使用最廣的材料，適合成批生產。尺寸規格按國家標準規定，採用標準規格板料可能會增加餘料，使材料的利用率降低，但如果採用合理的套裁排樣，則可以彌補這一缺陷。在大量生產中，也可以根據工藝要求，用最佳的排樣方案確定其規格尺寸，向鋼廠專門訂貨。這樣可以提高材料的利用率，但價格要稍高於標準規格。生產中還需要將板料按工藝要求尺寸剪成各種條料或塊料再進行衝壓。
帶料(卷料)用於大量生產。帶料的寬度一般在300mm以下，根據材料不同，有不同的寬度尺寸，長度可達幾米到幾十米，有的薄材料長達數百米。應用卷料時，通常裝有自動送料機構。
塊料適合單件小批量和價值昂貴的有色金屬衝壓。
條料是根據衝壓件的需要，用板料剪切而成．用於中、小型零件的衝壓。
毛坯的送料方式，有手工送料、自動化送料和半自動送料，從生產效率、產成本、操作方便和安全方面綜合考慮，選擇適當的送料方式。
通常，手工送料勞動強度高、生產效率低，但成本低，適用於小批量生產。自動或半自動送料多用於大、中批量生產和多工位連續模生產。當已有自動或半自動送料裝置(設備)時，即使是小批量生產，採用自動或半自動送料不僅可以提高生產效率、降低勞動強度，而且利於安全生產。
(2)模具類型的選擇 選擇模具類型時必須綜合考慮衝壓件形狀、大小和精度的要求，衝壓工藝方案，生產批量大小，所用衝壓設備的性能，上料和出件的方式，操作方便和安全，模具製造和維修能力，生產準備週期和衝壓加工成本等條件，經過全面分析和比較後最終決定。
在小批量或試生產時，通常採用簡易模具、組合模具或單工序模；在中等批量生產時，用單工序模、複合模和連續模；大量生產時，採用硬質合金複合模和多工位自動連續模。
單工序模製造和調試都比較容易，有時幾副單工序模的製造成本可能會比—“副複合模(或連續模)還要低。製件尺寸較大時，應優先考慮採用單工序模。在多工位壓力機上使用多個單工序模，不但可以獲得與連續模相同的生產率，而且衝壓過程中還可以隨時改變毛坯的衝壓方向。
複合模可以成倍地提高生產率。但是複合模的複合工序數一般在四道工序數以下，更多的工序數將使模具結構過於複雜，模具的強度、剛度和可靠性也隨之降低，製造及維修更加困難。
連續模可以包括衝裁、彎曲、拉深和成形等多道工序．取件和排除廢料都比較容易，便於實現機械化和自動化，因而可以採用高速壓力機。但採用連續模衝壓時，若在製件的側壁上安排衝切或局部成形工序，將會使模具結構變得複雜。
究競是採用單工序模、複合模或者連續模，主要決定於零件尺寸大小、製造公差和生產批量。
(3)壓力機的選擇 衝壓設備的正確選擇及合理使用，它將決定衝壓生產能否順利進行，並與產品質量、模具壽命、生產效率、產品成本等密切相關。
衝壓設備的選擇主要是根據衝壓工藝性質、生產批量大小、衝壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素來確定的。衝壓生產中常用的衝壓設備種類很多，選用衝壓設備時主要應考慮下述因素：
1)衝壓設備的類型和工作形式是否適合用於應完成的工序，是否符合安全生產和環保的要求。對於衝裁工序來說，中、小型衝裁件通常選用開式曲柄壓力機；大、中型和精密的衝裁件，一般採用閉式曲柄壓力機；精衝則採用專門動壓力機或帶液壓模架的壓力機。液壓機由於速度慢、效率低，而且衝裁結束時，突然卸栽會產生衝擊振動，故一般不用於衝裁工序。
2)衝壓設備的壓力和功率是否滿足應完成工序的要求。
3)衝壓設備的裝模高度、工作臺面尺寸、行程等是否適合應完成工序所用的模具。
4)衝壓設備的行程次數是否滿足生產效率的要求
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