模具爆裂原因分析：
1.模具材質不好在後續加工中容易碎裂
2.熱處理：淬火回火工藝不當產生變形
3.模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形
4.設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳
5.線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角
6.衝床設備的選用：衝床噸位，衝裁力不夠，調模下得太深
7.脫料不順：生產前無退磁處理，無退料梢；生產中有斷針斷彈簧等卡料
8.落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎
9.生產意識：疊片衝壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續生產
模具爆裂如何防範：
1衝壓設備
衝壓設備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。衝壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。
2模具設計
（1）模具的導向機構精度。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。
（2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。
3衝壓工藝
（1）衝壓零件的原材料
①儘可能採用衝壓工藝性好的原材料，以減少衝壓變形力；
②衝壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾淨，必要時應清除表面氧化物和鏽跡；③根據衝壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
（2）排樣與搭邊。
不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。
4模具材料
①材料的使用性能應具有高硬度（58~64HRC）和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性
②工藝性能良好。
5熱加工工藝
模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大
（1）鍛造工藝。這是模具工作零件製造過程中的重要環節。應嚴格控制鍛造溫度範圍，制定正確的加熱規範，採用正確的鍛造力法，以及鍛後緩冷或及時退火等。
（2）預備熱處理。應視模具工作零件的材料和要求的不同分別採用退火、正火或調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性
（3）淬火與回火。這是模具熱處理中的關鍵環節。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規範，在條件允許的情況下，可採用真空熱處理。淬火後應及時回火，並根據技術要求採用不同的回火工藝
（4）消應力退火。對於精度要求高的模具，在磨削或電加工後還需經過消應力回火處理，有利於穩定模具精度，提高使用壽命。
6加工表面質量
①模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數）
②加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕。夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效
③採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。
7表面強化處理
為提高模具性能和使用壽命，模具工作零件表面強化處理應用越來越廣。常用的表而強化處理方法有：液體碳氮共滲、離子滲氮、滲硼、滲釩和電火花強化，以及化學氣相沉積法（CVD）、物理氣相沉積法（PVD）和在鹽浴中向工件表面浸鍍碳化物法（TD）等。
8線切割變質層的控制
沖模刃口多采用線切割加工。由於線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發生早期磨損，直接影響模具衝裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的電規準，儘量減少變質層深度。
9正確使用和合理維護
為了保護正常生產，提高衝壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模“三檢查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查），並做好沖模與維護檢修工作。
出現裂紋需要給模具做金相分析
名稱
定義
特徵
奧氏體
碳與合金元素溶解在γ-Fe中的固溶體，仍保持γ-Fe的面心立方晶格
晶界比較直，呈規則多邊形；淬火鋼中殘餘奧氏體分佈在馬氏體針間的空隙處。
鐵素體
碳與合金元素溶解在a-Fe中的固溶體
亞共析鋼中的慢冷鐵素體呈塊狀，晶界比較圓滑，當碳含量接近共析成分時，鐵素體沿晶粒邊界析出。
滲碳體
碳與鐵形成的一種化合物
在液態鐵碳合金中，首先單獨結晶的滲碳體（一次滲碳體）為塊狀，角不尖銳，共晶滲碳體呈骨骼狀過共析鋼冷卻時沿Acm線析出的碳化物（二次滲碳體）呈網結狀，共析滲碳體呈片狀鐵碳合金冷卻到Ar1以下時，由鐵素體中析出滲碳體（三次滲碳體），在二次滲碳體上或晶界處呈不連續薄片狀
珠光體
鐵碳合金中共析反應所形成的鐵素體與滲碳體的機械混合物
珠光體的片間距離取決於奧氏體分解時的過冷度。過冷度越大，所形成的珠光體片間距離越小在A1~650℃形成的珠光體片層較厚，在金相顯微鏡下放大400倍以上可分辨出平行的寬條鐵素體和細條滲碳體，稱為粗珠光體、片狀珠光體，簡稱珠光體在650~600℃形成的珠光體用金相顯微鏡放大500倍，從珠光體的滲碳體上僅看到一條黑線，只有放大1000倍才能分辨的片層，稱為索氏體在600~550℃形成的珠光體用金相顯微鏡放大500倍，不能分辨珠光體片層，僅看到黑色的球團狀組織，只有用電子顯微鏡放大10000倍才能分辨的片層稱為屈氏體
上貝氏體
過飽和針狀鐵素體和滲碳體的混合物，滲碳體在鐵素體針間
過冷奧氏體在中溫（約350~550℃）的相變產物，其典型形態是一束大致平行位向差為6~8od鐵素體板條，並在各板條間分佈著沿板條長軸方向排列的碳化物短棒或小片；典型上貝氏體呈羽毛狀，晶界為對稱軸，由於方位不同，羽毛可對稱或不對稱，鐵素體羽毛可呈針狀、點狀、塊狀。若是高碳高合金鋼，看不清針狀羽毛；中碳中合金鋼，針狀羽毛較清楚；低碳低合金鋼，羽毛很清楚，針粗。轉變時先在晶界處形成上貝氏體，往晶內長大，不穿晶
下貝氏體
同上，但滲碳體在鐵素體針內
過冷奧氏體在350℃~Ms的轉變產物。其典型形態是雙凸透鏡狀含過飽和碳的鐵素體，並在其內分佈著單方向排列的碳化物小薄片；在晶內呈針狀，針葉不交叉，但可交接。與回火馬氏體不同，馬氏體有層次之分，下貝氏體則顏色一致，下貝氏體的碳化物質點比回火馬氏體粗，易受侵蝕變黑，回火馬氏體顏色較淺，不易受侵蝕。高碳高合金鋼的碳化物分散度比低碳低合金鋼高，針葉比低碳低合金鋼細
粒狀貝氏體
大塊狀或條狀的鐵素體內分佈著眾多小島的復相組織
過冷奧氏體在貝氏體轉變溫度區的最上部的轉變產物。剛形成時是由條狀鐵素體合併而成的塊狀鐵素體和小島狀富碳奧氏體組成，富碳奧氏體在隨後的冷卻過程中，可能全部保留成為殘餘奧氏體；也可能部分或全部分解為鐵素體和滲碳體的混合物（珠光體或貝氏體）；最可能部分轉變為馬氏體，部分保留下來而形成兩相混合物，稱為M-A組織
無碳化物貝氏體
板條狀鐵素體單相組成的組織，也稱為鐵素體貝氏體
形成溫度在貝氏體轉變溫度區的最上部。板條鐵素體之間為富碳奧氏體，富碳奧氏體在隨後的冷卻過程中也有類似上面的轉變。無碳化物貝氏體一般出現在低碳鋼中，在硅、鋁含量高的鋼中也容易形成
馬氏體
碳在a-Fe中的過飽和固溶體
板條馬氏體：在低、中碳鋼及不鏽鋼中形成，由許多相互平行的板條組成一個板條束，一個奧氏體晶粒可轉變成幾個板條束（通常3到5個）片狀馬氏體（針狀馬氏體）：常見於高、中碳鋼及高Ni的Fe-Ni合金中，針葉中有一條縫線將馬氏體分為兩半，由於方位不同可呈針狀或塊狀，針與針呈120o角排列，高碳馬氏體的針葉晶界清楚，細針狀馬氏體呈布紋狀，稱為隱晶馬氏體
萊氏體
奧氏體與滲碳體的共晶混合物
呈樹枝狀的奧氏體分佈在滲碳體的基體上
回火馬氏體
馬氏體分解得到極細的過渡型碳化物與過飽和（含碳較低）的a-相混合組織
它由馬氏體在150~250℃時回火形成。這種組織極易受腐蝕，光學顯微鏡下呈暗黑色針狀組織（保持淬火馬氏體位向），與下貝氏體很相似，只有在高倍電子顯微鏡下才能看到極細小的碳化物質點
回火屈氏體
碳化物和a-相的混合物
它由馬氏體在350~500℃時中溫回火形成。其組織特徵是鐵素體基體內分佈著極細小的粒狀碳化物，針狀形態已逐漸消失，但仍隱約可見，碳化物在光學顯微鏡下不能分辨，僅觀察到暗黑的組織，在電鏡下才能清晰分辨兩相，可看出碳化物顆粒已明顯長大
回火索氏體
以鐵素體為基體，基體上分佈著均勻碳化物顆粒
它由馬氏體在500~650℃時高溫回火形成。其組織特徵是由等軸狀鐵素體和細粒狀碳化物構成的復相組織，馬氏體片的痕跡已消失，滲碳體的外形已較清晰，但在光鏡下也難分辨，在電鏡下可看到的滲碳體顆粒較大
粒狀珠光體
由鐵素體和粒狀碳化物組成
它由過共析鋼經球化退火或馬氏體在650℃~A1溫度範圍內回火形成。其特徵是碳化物成顆粒狀分佈在鐵素體上
魏氏組織
如果奧氏體晶粒比較粗大，冷卻速度又比較適宜，先共析相有可能呈針狀（片狀）形態與片狀珠光體混合存在，稱為魏氏組織
亞共析鋼中魏氏組織的鐵素體的形態有片狀、羽毛狀或三角形，粗大鐵素體呈平行或三角形分佈。它出現在奧氏體晶界，同時向晶內生長過共析鋼中魏氏組織滲碳體的形態有針狀或桿狀，它出現在奧氏體晶粒的內部
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