鈑金作為基礎加工門類裡的一項，加工的零件及產品在工業及日常生活中隨處可見，已經被人們熟知，鈑金加工的四大工藝包括衝（剪）、折（卷）、焊接、表面處理。而壓鉚工藝作為連接方式的一種，同樣在鈑金零部件加工中發揮著重要作用。
圖1 西屋通訊設備壓鉚件
圖2 徑向壓鉚設備與壓鉚工藝
壓鉚是使用專用設備及專用工裝模具對壓鉚件施加力，使其完全壓緊或嵌入到工件內，而能夠保證它的牢固性及垂直度，如圖1所示。常見的壓鉚包括徑向壓鉚和擺輾鉚接，在此對我們工廠中常用的徑向壓鉚（即常件普通壓鉚）工序（圖2），淺談一些注意事項和生產管控要點。
壓鉚的工藝選擇及注意事項
⑴壓鉚底孔尺寸應嚴格按照通用或專用設備及標準件手冊，綜合考慮基材材質、厚度、壓鉚件型號、強度要求等進行設計，實際加工底孔時，通常使用衝裁或激光切割的前工藝。表1對模具衝裁和激光切割兩種工藝進行了比較。
表1 模具衝裁和激光切割兩種工藝
對於壓鉚質量要求較高，批量較大的零部件，建議定做模具，考慮壓鉚方向，優先選用衝壓工藝製作壓鉚底孔。如果前道工序涉及折彎，需要考慮壓鉚底孔是否在折彎線內（上），如果有這種情況，需要預加工出小孔，折彎拉伸後，再通過鑽孔或鉸孔將小孔加工到設計尺寸。
⑵選用壓鉚工藝時，一定要參考實際設備的喉深、上下支架的形式等條件確認是否能夠操作。此外，通常情況下，壓鉚工藝應安排在表面處理工藝（比如電鍍、化學氧化、噴塗等）後進行。如果先壓鉚，再進行表面處理，通常會遇到表2的問題。
表2 不同表面處理可能導致的問題
⑶對於一些特殊產品，比如基材厚度≤1.5mm或者對壓鉚強度要求較高的，需要在壓鉚後增加焊接加固，如果需要焊接加固的工藝，建議壓鉚件不要選用鍍鋅件，以減少對焊接加固的不利影響。
壓鉚操作的注意事項
對於壓鉚工序操作的一般要求是：選用合適的壓力參數（可參考設備或者標準件手冊裡的鉚接壓力，注意單位換算不要出錯）；選取合適的上下模具；選用正確的壓鉚件；合理使用工裝卡具；以及安全注意事項。除此之外，在工廠實際生產中，再分享以下3點操作指南。
⑴作業人員通常通過觀察壓鉚件和零件基材鉚接處是否有間隙，或者對於沉頭鉚件用手感覺壓鉚後的鉚接位置是否有臺階，來判斷是否鉚接牢固，這種100%的自檢操作是必要的，另外，從材料表面硬度，鍍鋅板、不鏽鋼板、低碳鋼板依次減小，因此在實際加工時，可以根據壓鉚的材料對壓力參數預先進行一些微調，對於有脫落風險的壓鉚件，應事先與客戶溝通是否需要焊接打點加固的技術要求。
⑵壓鉚操作須一次完成，杜絕兩次壓鉚，減少脫落鉚件的返修，尤其是材料表面硬度較高的零件，返修後鉚件的花齒和基材都受損，如果不得不進行原件返修，鉚接後一定要進行焊接加固。
表3 常見壓鉚干涉問題
圖3 壓鉚順序操作指導書
⑶對於壓鉚後的技術檢驗，應具備抽檢破壞扭矩的基本檢測能力，有條件的應該同時抽檢破壞推脫力。壓鉚工序的首件檢驗和技術抽檢是操作人員自檢無法替代的，所以這項工作務必要落實下去。
壓鉚工藝的其他注意事項
⑴注意壓鉚位置與臨近折彎邊（線）、外緣邊、或焊道是否有干涉，進而影響鉚接質量或裝配外觀，常見壓鉚干涉問題見表3。
⑵對於同一零部件上有多種壓鉚標準件且有類似件時，儘量不要都安排在同一機臺上進行操作，避免壓鉚件的混用、誤用；同時，對於零部件上同一規格壓鉚件數量較多時，應在操作中規範壓鉚順序，以防止漏壓鉚。壓鉚順序操作指導書如圖3所示。
⑶壓鉚加工過程中，如果發生操作員吃飯、交接班等人員離崗的情況時，工作臺面上務必做到“清空”，以保證已加工件和未加工件不混雜。
⑷當壓鉚位置周圍較近距離內有孔時，應在壓鉚後確認該孔是否有被擠料變形；對於壓鉚螺釘和螺母，應在壓鉚後使用螺紋規檢測通端與止端。
結束語
以上是筆者在鈑金生產加工當中，壓鉚工藝工序實際發生常見問題及操作中積累的經驗。實際上，在一些工廠裡，自動上料機構以及壓鉚的自動化已經部分實現，通過自動化的解決方案，可以較大程度上避免人為的出錯問題，但是自動化的應用程度各不相同，成本和技術以及產品的品種、類型、批量等因素，較大影響著壓鉚工藝的自動化方案實現。不論是人工操作，還是半自動化、全自動化的生產方案，希望上面總結的一些內容，能給讀者起到拋磚引玉的作用。
白慧傑
技術質量部經理，主要從事鈑金產品品質與生產管理及機加事業部運營管理，獲得機械工程協會工業工程師及中國質量協會六西格瑪綠帶認證。
——摘自《鈑金與製作》 2020年第3期
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