技巧：
首先，創造生產現場的變化
企業在推行管理策略中，要想讓員工能夠積極踴躍地參與，最為關鍵的要素就是要創造局部的變化，並消除員工的認知盲區。也就是說，管理者通過在現場部門創造出快速的變化，讓員工在第一時間看到這些變化，從而讓他們增強改善活動的信心，以便提高工作效率。
其次，引導員工積極參與改善
如何引導員工參與企業的改善一直是個值得討論的問題。因為企業在改善中僅僅依靠幾個管理者的力量顯然不能夠實現目標，在這種情況下就需要讓員工參與到企業的改善中，這樣才能發揮出最好的效果。但是，究竟應該如何引導員工呢？其實，要想讓員工參與到改善中，就需要讓他們感受到企業的發展動力，以及自身在企業中的價值。如果員工在企業中看不到發展前景，或者自己的價值無法在企業中得以體現，那麼他們就不太可能和企業一起進行改善。因此，企業應該鼓勵員工，並給予他們足夠的信任，這樣才能激發出員工的熱情，以便讓他們加入到改善的行列當中。
最後，企業應該不斷地提出更高的目標
想要讓TPM活動執行的效果明朗，企業應該掌握循序漸進的原則。可在現實中一些企業卻經常犯這樣的錯誤：一開始就將目標定得非常高，員工不僅會產生遙不可及的感覺，還會喪失改善的信心和動力，最終企業的改善活動也以失敗告終。其實最科學的方法是，不斷提出更高的目標，而不斷提高的過程需要循序漸進，企業應該根據改善執行的情況，在適當的時機提出不同的目標，逐漸提高目標層次，從而提高效率。
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對策改善：
1.改善目標：
（1）斷絕發生源
所謂的發生源對策，乃是指掌握汙垢、洩漏(油、空氣、原料)的發生源，並加以改善。在第一步驟的階段，要掌握所有發生源，例如從油壓配管接縫部的洩漏，或加入過多潤滑油所引起的油垢，利用調整油量來防止油垢或斷絕洩漏等之汙垢的發生源產生。如果無法斷絕其發生源，例如切屑粉的產生，切削油的使用，水垢的發生等，由於切屑粉的產生，切削油的使用均無法避免，只好實施將其飛散限制在最小限度的改善，而為了防止飛散至最小限度，其作法是要儘量在靠近發生源的位置，設置局部性的覆蓋改善。一般而言，對於發生源改善的程度有以下六個層次：
（2）困難部位的對策
所謂困難部位的對策，是指對於清掃、點檢、加油不易進行或費時等部位，將其改善至容易進行而言。例如3點組合太靠近地面，致使排水及加油器的點檢困難，所以將其改善至容易點檢之位置，另外像三角皮帶的點檢，將其改善設置透明窗口，如此每次不須要卸下覆蓋，就能從外邊予以檢查，其他如將雜亂的配線進行整理，捨棄在地上直接配線等，均有助於容易進行清掃工作。
2.改善流程：
(1)基礎教育
教育訓練的內容應包括以下之項目：
a.活動的目的及目標
b.何謂發生源、困難部位
c.改善手法的運用，如QC七大手法、know-why分析、why-why分析，不限定任何改善手法，只要能解決問題即可。
d.有關設備機構、功能方面的介紹
(2)擬定活動計劃
活動計劃內容應包括基礎教育、確認發生源、困難部位問題點、擬定改善計劃、實施改善、效果確認、草擬暫定基準、自主診斷、進階診斷等項目，
(3)確認發生源、困難部位問題點
重新整理在第一步驟中所發現垃圾、汙垢、異物發生的部位，並進一步分析其份量、材質、成份及其對設備所造成的危害等。
瞭解清掃、加油、點檢費時及不易的部位，並進一步瞭解造成困難部位之原因
(4)擬定改善計劃
根據上述步驟(2)的問題予以訂定改善計劃，計劃內容包含發生源及困難部位的部位、原因、改善對策、預定完成時間及負責人等等。因為問題的大小不一，並不是每件問題都可以由圈員自行完成，所以必須藉由F標籤區分自行完成(白色標籤)和委託專門人員完成(紅色標籤)兩部分。獲取更多相關資訊請登錄http://www.51ktpm.com。
(5)實施改善
根據上述步驟(3)所做成的改善計劃表確實執行，但改善活動並不一定要每次都是在線作業，因為考慮到設備停機的時間及安全性的問題，改善活動也可以停機作業，當設備還在運轉的時候，人員可以思考改善的方式，甚至可以試做模型或改善的工具等，當設備一但停機下來，馬上把握時間，把改善對策套用上去，如此一來不但節省時間，而且因為已經過事前的模擬或規劃，所以改善的成功機率會更提高。對於連續性產線而言，停機的機會相當有限，更應該珍惜每次停機的時間去執行改善的工作。
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