1 缺點表象及緣由分析
呈現空載大油門時動臂遲緩起升、重載時不動作的缺點表象。該機液壓體系為單泵串聯迴路。
我們在修理時從以下三點查找缺點緣由，並對體系停止了改善，現引見如下。
（1）查看動臂油缸的內漏情況。最簡單的方法是把動臂升起，看其是不是有顯著的自由降落。若下落顯著則拆開油缸查看，密封圈如已磨損應予交換。
（2）查看操作閥。首要清潔平安閥，查看閥芯是不是磨損，如磨損應交換。平安閥設備後若仍無變化，再查看操作閥閥芯磨損情況，其空隙運用極限通常為0．06mm,磨損嚴峻應交換。
（3）丈量液壓泵的壓力。若壓力偏低，則停止調整，加壓力仍調不上去，則說明液壓泵嚴峻磨損。
經查看丈量液壓泵的壓力僅為5－7MPa，顯著低於液壓體系的額外壓力。拆開液壓泵後發現軸套已磨損，低壓區泵殼內壁被齒輪嚴峻“掃模”，側壁也稍有磨損。由此可見，構成動臂帶載不能進步的主要緣由為：
a. 液壓泵嚴峻磨損。在低速作業時泵內透露嚴峻；高速作業時，泵壓力稍有進步，但由於泵的磨損及內洩，容積功率明顯降落，很難到達額外壓力。液壓泵長時間作業又加重了磨損，油溫升高，由此構成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞，喪失密封才幹，液壓油蛻變，最終招致缺點發作。
b．液壓元件選型不合理。動臂油缸標準為70／40非標準系列，密封件亦為非標準件，制形本錢高且密封件交換不便當。動臂油缸缸徑小，必然使體系調定壓力高。
c．液壓體系規劃不合理。操作閥與全液壓轉向器為單泵串聯，平安閥調定壓力分16MPa，而液壓泵的額外作業壓力也為16MPa。液壓泵經常在滿負載或長時間超負荷（高壓）情況下作業，而且體系有液力衝擊，長時間不換油，液壓油受汙染，加重液壓泵磨損，致使液壓泵泵殼迸裂（後曾發現此類缺點）。
2 改善及效果
（l）改善液壓體系規劃。經過多次證明，最終選用搶先的優先閥與負荷傳感全液壓轉向器方式。新體系能夠按照轉向需求，優先向其分配流量，不論負載大小、方向盤轉速凹凸均能確保供油足夠，剩下有些可悉數供給作業設備迴路運用，然後消弭了由於轉向迴路供油過多構成功率喪失，進步了體系功率，降落了液壓泵的作業壓力。
（2）優化規劃動臂油缸和液壓泵外型，降落體系作業壓力。經過優化核算，動臂油缸選用標準系列80／4。液壓泵排量由10ml/r進步為14ml/r，體系調定壓力為14MPa，稱心了動臂油缸舉升力和速度需求。
（3）在運用過程中還應留意裝載機的精確運用與維護，定時增加或交換液壓油，堅持液壓油的清潔度，增強平常查看和維護。
經改善液壓體系規劃，齒輪泵作業愈加平穩，不再呈現過載情況。一同油路規劃合理，進步體系功率，而且充沛發揮整機運用性能，進步了作業功率。轉向動作滑潤牢靠，防止了高速時轉向“飄”的表象。
