火箭上有很多不同的部段需要鉚接，這一發火箭上需要大概二十萬顆鉚釘，以前我們都是採用傳統的人工進行鉚接，需要兩個人來完成這項工作，在用手工鑽孔的時候，手歪一點，孔就變得很斜，鉚釘成型就不會很好，這也是傳統鉚接帶來的一些不好的影響。
現在有了自動鑽鉚雙機器人自動鑽鉚系統，一個操作員就可以完成過去兩個人的工作，提前在電腦上設置好程序，它就可以連續不停地鑽鉚，工作效率比人工提升一倍。
鉚接是火箭艙段成形的重要工藝，它就像縫衣服一樣，用鉚釘“一針一針”地將艙段桁條和蒙皮連在一起。這項工作需要2人在艙段內外配合完成，因此，在火箭鉚接車間有“三怪”，即兩人合作不見面、交流用“暗號”、人人都是大嗓門。
而今後，壁板整體擠壓成形技術將取代鉚接工藝，“三怪”將消失。
據中國運載火箭技術研究院（簡稱“火箭院”）所屬北京宇航系統工程研究所設計師張東介紹，一枚火箭上有數萬顆鉚釘，不僅設計工作量大，而且增加火箭重量，生產週期也長。為提高生產效率，滿足高密度發射需求，火箭院與中南大學、江蘇億和新材料有限公司共同研究壁板整體擠壓成形技術。
與傳統設計、生產方式比，採用整體擠壓成形工藝後，火箭艙段將由數塊擠壓成形的壁板桁條結構焊接而成，可省去數萬顆鉚釘和繁瑣的鉚接裝配工序，省時高效降成本。經測算，艙段設計週期可縮短50%，零件數量減少80%，生產週期縮短40%，同時結構效率可提高10%。
張東介紹，當前國內外航空、航天、高鐵等領域都在研究壁板整體成形技術，擠壓成形作為其中一種先進工藝，在提高生產效率的同時，也能有效降低火箭研製成本。
目前，採用整體擠壓成形的某型火箭單塊壁板已完成生產，正進行艙段拼接。
新技術讓上千顆鉚釘一次鉚接合格率100%
近日，中國運載火箭技術研究院所屬的首都航天機械公司成功將電磁鉚接技術應用於火箭一級尾端殼體的生產中，不僅提高了生產效率，而且鉚接質量穩定，一次合格率達100%。
據首都航天機械公司鉚接裝配車間工藝員楊燁介紹，一級尾段殼體是火箭重要承力部段，位於一級底部，承載著整發火箭的重量。該殼段零組件多，裝配關係複雜，剛度強度大，需要鉚接近千顆大直徑鉚釘。由於殼體夾層較厚、鉚釘大，採用傳統的生產方法，不僅生產效率較低，而且會對鉚接質量、殼體表面質量產生一定的影響。於是，車間從2016年開始引進全新的電磁鉚接技術。
電磁鉚接技術是一種起源於美國的新型鉚接技術，它利用電能—磁場能—機械能的轉換，通過沖擊大電流技術獲得瞬間衝擊載荷並作用於鉚釘，使其實現鉚接。它具有噪音小、省力、易控制等優點，是解決大直徑鉚釘和難成形材料鉚釘成形的有效途徑，在鉚接難成型材料及複合材料結構等方面，有著無法取代的優勢。
車間通過大量的工藝試驗，檢驗鉚釘在不同工藝參數下的鉚接質量，最終獲得了適用的參數，完成了鉚接模具結構的設計等工作，並改進鉚接的工藝方法和流程，實現了鉚接一次成型。目前，這項技術已成功應用於長征三號甲系列、長征二號F火箭一級尾段殼體的生產。
鉚接裝配車間副主任孫立強說：“採用這項技術，只需要一兩秒鐘的時間，一個鉚釘就鉚接成型了，生產效率非常高，鉚接質量也很穩定，一次合格率達到100%。”
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