1月10日，世界經濟論壇 (World Economic Forum) 正式公佈最新入選全球“燈塔工廠”的名單，北京福田康明斯發動機有限公司（以下簡稱福田康明斯）成為入選的18家企業之一。在全球工業製造領域，已有44家工廠獲得進入燈塔工廠網絡，而這44家燈塔工廠將成為第四次工業革命進程中的成功案例。
自2018年世界經濟論壇發佈燈塔企業以來，已有雷諾集團、寶馬集團、塔塔鋼鐵、拜耳等多家工廠成為“燈塔工廠”網絡成員，在剛公佈的新一批燈塔工廠名單，海爾、寶鋼、福田康明斯、強生、寶潔等6家位於中國的工廠進入“燈塔工廠”網絡。福田康明斯也是唯一一家實現端到端價值鏈打通的發動機製造合資公司。
作為第四次工業革命的標杆工廠， 燈塔工廠需要改變傳統企業的生產系統，創新設計價值鏈，打造具有顛覆潛力的新型商業模式，催生了新的經濟價值。福田康明斯通過高效的現代化數字工廠運營方式，實現了從供應商到客戶的全流程創新，被視為打通端到端價值鏈的“燈塔工廠”。值得一提的是，在44家燈塔工廠中，僅有福田康明斯、雷諾汽車、海爾等14家工廠是端到端價值鏈打通的“燈塔工廠”。
福田康明斯總經理陳華表示：“北京福田康明斯是全國率先實施製造執行體系（MES）的公司，也是康明斯全球第一家實施製造執行體系的公司。經過十年的發展逐步建立起一套數字化生產體系，從產品管理，經營計劃，體系運行，設備管理全方面進行數字化建設。特別是近年來基於數據基礎，敏捷開發快速迭代，充分進行IT和OT的融合，這次入選燈塔工廠是對福田康明斯智能製造中數字化轉型實踐的高度認可。”
據瞭解，福田康明斯工廠數字化轉型涵蓋產品設計、生產製造、服務等全流程全生命週期，其中在產品生產製造環節，福田康明斯工廠通過運用高級數據分析系統，將工人、機器、生產原料、工作平臺等數據結合，使得生產運營更為透明，數字化完成率達到62.8%，而這直接使得工廠生產效率、質量大大提升。
在產品質量上，福田康明斯採用了人工智能視覺檢測系統和數字化質量管理體系，保障產品質量。其中人工智能視覺檢測系統能夠自動判斷金屬油底殼塗層的合格性，並自動標註不合格位置，數字化質量管理體系能夠實現在線檢測、故障驗證和先進的根本原因分析，並找到解決方式建立算法模型，通過數字化技術規避未來生產中可能出現的質量問題。
其實，福田康明斯能夠成為燈塔工廠更為重要的原因是其不再只是零部件供應工廠，而是打通了端到端價值鏈，實現製造端與用戶端的連接，為用戶創造價值，降低運營成本。福田康明斯通過車聯網技術，幫助用戶提高車輛運營時間並降低油耗。其車聯網數據覆蓋25.2萬車輛數據，通過分析發動機轉速、功率、扭矩等信息，幫助客戶降低油耗5%，提高提速10%。
同時，車聯網大數據也反哺福田康明斯的產品設計。福田康明斯通過分析車聯網獲取的發動機轉速、功率、扭矩等信息，將產品設計改進數據收集時間減少95%。這不但使得產品更符合用戶需求，還體現了第四次工業革命所主張的製造端與用戶端的直接對接。
從2008年成立至今，福田康明斯始終踐行“中國製造2025”與德國“工業4.0”，在十餘年的發展中，已經形成了F系列和X系列兩大產品體系，其產品涵蓋於牽引車、載貨車、自卸車、專用車、輕（中）卡、VAN、輕客、皮卡、MPV多功能車、SUV等細分市場。
在面對國六、政策法規等大背景下，福田康明斯通過現代化數字工廠運營方式，與福田汽車結合優勢資源，快速反映市場，針對不同場景化應用需求，提出智慧動力解決方案，直面運輸行業痛點和難點。
未來，福田康明斯將持續在數字化轉型實踐，成為中國汽車製造業中外合資標杆工廠之一，與中國製造業共同邁進全新的工業4.0時代。
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