五大工藝車間共擁有超過1000臺智能機器人，關鍵工序100%自動化，100％全時在線檢測；3米多高的六軸機器人抓起鋼板完成衝壓，全程不需要人工；工人不再手提沉重的焊槍、身穿厚厚的防護服，生產線上的機器人全程代勞……
智能化將為傳統工廠帶來怎樣的改變？人民網“一撇一捺看發展”主題採訪團成員們在位於重慶兩江新區的金康賽力斯兩江智能工廠找到了答案。
世界一流 1000臺智能機器人實現高度自動化智能化
走進金康賽力斯兩江智能工廠，面對眼前全自動智能化生產流水線，已很難想像這裡曾是一個生產彈簧產品的小作坊。
據瞭解，金康新能源兩江智能工廠總佔地面積約800畝，是一座以“中國領先、世界一流”為高標準要求的智能製造數字化工廠。工廠建設有五大工藝車間：衝壓，焊裝，塗裝，總裝，以及電池PACK車間，共擁有超過1000臺智能機器人，實現了高度的自動化和智能化。
記者走進工廠實地探訪 劉禕 攝
“比如在衝壓車間，這裡採用世界先進水平的全自動衝壓生產設備，擁有整線防塵降噪、自動藍光測量系統、自動化裝箱、AGV自動傳輸、一鍵換模等先進技術及設備，其工藝和質量都達到世界一流水平。全封閉高速同步機械衝壓線僅需5秒就可以衝壓完成一個部件。”工廠相關負責人介紹。
“以衝壓工藝為例，衝壓零件質量控制除了常見的人工質檢和檢具檢測以外，還配備了目前世界上最先進的自動藍光測量系統，檢測效率是傳統汽車工廠三座標檢測的3-5倍，檢測精度也達到了0.05毫米。”相關負責人表示，智能工廠以數字化為核心驅動力，結合人工智能、物聯網、雲計算等新技術，實現了整個生產線的平臺化、柔性化和透明化，既可以確保所生產車型實現高品質交付，還可以滿足用戶的個性化定製。
金康賽力斯總裝車間 劉禕 攝
專注大數據 真正實現無人化生產
在智能化工廠中，傳統的人工裝箱和叉車轉運已被淘汰——機器人會將生產出來的產品自動抓取放到在物料框中，再由下方的AGV小車自動轉運，無人化生產已經在這裡真正實現。
“這種將自動裝箱和AGV自動轉運合二為一的方式，尚屬國內首創。”相關負責人介紹，除此之外，焊裝車間也採用了世界一流的焊接生產線。生產線的上料、輸送、焊接、塗膠這些工作全部實現自動化，焊接的自動化率達到100%。塗裝車間則使用了德國DURR提供的成套設備，以及七軸的噴塗機械臂——這也是全國首條使用七軸機械臂的汽車生產線。
無人化全自動噴塗機器人 金康賽力斯供圖
“總裝車間內還有國內第一家總裝在線外觀間隙面差檢測機器人，它通過跟蹤確定動態車輛的實時位置，由機器人自動完成相關檢測，其檢測精度高達±0.04mm，相對人工檢測更加穩定和準確。”相關負責人頗為自豪地表示，智能工廠的數字化生產，減少人力只是一方面，最重要的是，機器生產能更好地實現產品質量的標準化
另據瞭解，網聯化方面，智能工廠也已經完全部署到位——工廠以工業互聯網為基礎，產品、設備、製造單元、生產線、車間、工廠等製造系統實現信息共享，統一管理。工廠整合研發設計、個性定製、生產製造、物流配送等模塊系統，實現數據和信息雙向打通。
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