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1.目的：
確保本公司製程﹑注塑車間各個生產工序產品的品質管控得到規範化管理。
2.範圍：
凡本公司製程生產品品質監控均適用本規範。
3.權責：
3.1 生產製程首件的確認及籤樣；
3.2 生產中作業員作業方法的監督；
3.3 製程及成品異常的反饋和追溯；
3.4 製程重點工藝參數的查核；
3.5 成品入庫前質量的保證。
4作業內容：
4.1 生產首件確認：
4.1.1 IPQC收到生產提供的樣板檢查報告後，依據樣品和檢驗指導書、對首件的外觀、尺寸、實配進行比對和測量。（此工序要求30分鐘內完成）
4.1.2首件確認完成後，IPQC將檢查結果及時通知生產部並記錄在樣板檢查報告上。交主管確認後，籤首件樣1模交給生產部存放在生產現場供作業員比對，同時須將SIP及樣板檢查報告（紅聯）懸掛在生產現場供作業員使用。
4.1.3 因發生不良調機或中途換模﹑更換原料或因其它因素調機，都須重新確認並籤樣，發生不良後和改善前的不良品需跟良品隔離，確認不可整修則報廢處理。
4.2 生產製程巡查：
4.2.1 製程IPQC就產品成形重點參數、作業方法、條件和全檢及包裝工位每3小時查核一次，並將記錄於"IPQC巡檢/抽檢記錄表"上；
4.2.2 製程中若發現異常，要立即通知生產部改善並對該不良批次返工，連續2小時以上的整批量性不良或反覆返工結果不理想，IPQC須開出"異常處理單"交品質主管與生產部聯絡。並持續跟進直到改徹底改善OK。異常處理單上需註明產品名稱﹑料號﹑生產機臺﹑不良原因、不良數量﹑受檢時間。
4.3現場抽檢：
4.3.1 IPQC依據SIP、SOP及參照樣品等檢驗標準每3小時對產品外觀﹑尺寸、實配等項目進行檢查，以3小時生產的產品為1批量，依一般檢查水平II級抽樣標準進行抽樣檢查，依AQL1.5判定。如客戶有特殊要求時依客戶要求為準。
4.3.2 產品抽檢合格，要在每箱/每袋產品標籤上加蓋製程QC相應序號之"OK"章。抽檢不合格應須在不合格產品的包裝容器外貼上不合格標籤；並用產品狀態卡標明狀態。通知生產部做進一步處理直到抽檢OK方可入庫。
4.3.3當產品發生最新異常，公司內所有人員暫不能確認或正與客戶檢討而無結果皆
做 "待處理"，IPQC需用產品表示卡註明"待處理"。待品質主管或主管以上級人員與客戶檢討後決裁。
4.3.4對於待處理的產品，判定人員須主動追蹤，原則上不可超過24小時。
5注意事項：
5.1 在使用各量具前應先確認此量具是否為校驗有效期內及量具是否有異常（如：卡尺是否歸零量具是否變形等），確定量具無異常後才可進行量測。
5.2 量測塑料產品時應考慮產品軟硬度，切勿用力過猛，以防產品測量時變形以至量測誤差；
5.3 測量時，量具用來測量部位不可有油汙或影響量測精度之殘留物以防量測誤差。
5.4當發現量測儀器出現異常時,要立即停用並重新核查之前量測在製品及庫存品是否正常。
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