縮水及解決方法
縮水注塑成型過程中，由於模腔某些位置未能產生足夠的壓力，當熔體開始冷卻時，塑件上壁厚較大處的體積收縮較慢而形成拉應力，如果製品表面硬度不夠，而又無熔體補充，則製品表面便被應力拉陷，這種現象稱為縮水，如圖3-8所示。縮水現象多出現在模腔上熔體聚集的部位和製品厚壁區，如加強筋、支撐柱等與製品表面的交界處。注塑件表面上出現縮水現象，不但影響塑件的外觀，也會降低塑件的強度。縮水現象與使用的塑料種類、注塑工藝、塑件和模具結構等均有密
切關係。
(1) 塑料原料方面不同塑料的縮水率不同，通常容易縮水的原料大都屬於結晶型塑料(如:尼龍、聚丙烯等)。在注塑過程中，結晶型塑料受熱變成流動狀態時，分子呈無規則排列;當被射人較冷的模腔時，塑料分子會逐步整齊排列而形成結晶，從而導致體積收縮較大，其尺寸小於規定的範圍，即出現所謂的“縮水”。
(2)注塑工藝方面在注塑工藝方面，出現縮水現象的原因有保壓壓力不足、注射速度太慢、模溫或料溫太低、保壓時間不夠等。因此，在設定注塑工藝參數時，必須檢查成型條件是否正確及保壓是否足夠，以防出現縮水問題。一般而言，延長保壓時間，可確保製品有充足的時間冷卻和補充熔體。
(3)塑件和模具結構方面產生縮水現象的根本原因在於塑料製品的壁厚不均，典型的例子是塑件非常容易在加強筋和支撐柱表面出現縮水現象。此外，模具的流道設計、澆口大小及冷卻效果對製品的影響也很大，由於塑料的傳熱能力較低，距離型腔壁越遠，則其凝冷卻越慢，因此，該處應有足夠的熔體填滿型腔，這就要求注塑機的螺桿在注射或保壓時，熔體不會因倒流而降低壓力;另一方面，如果模具的流道過細、過長或澆口太小而冷卻太快，則半凝固的熔體會阻塞流道或澆口而造成型腔壓力下降，導致製品縮水。
氣泡(氣穴)及解決方法
在塑料熔體充填型腔時，多股熔體前鋒包裹形成的空穴或者熔體充填末端由於氣體無法排出導致氣體被熔體包裹，其結果就是在塑件上形成了氣泡，也稱氣穴，如圖3-30所示。氣泡與鼓包、真空泡(縮孔)不相同，氣泡是指塑件內存在的細小氣泡:而真空泡是排空了氣體的空洞，是熔體冷卻定型時，收縮不均而產生的空穴，穴內並沒有氣體存在。注塑成型過程中，如果材料未充分乾燥、注射速度過快、熔體中夾有空氣、模具排氣不良、塑料的熱穩定性差，塑件內部就可能出現細小的氣泡(透明 塑件可以看到，如圖3-31所示)。塑件內部有細小氣泡時，塑件表面往往會伴隨有銀紋(料花)現象，透明件的氣泡會影響外觀質量，同時也對塑件材質造成不良影響，會降低塑件的強度。
氣泡產生的主要原因是:流動的熔體因為塑件結構或模具設計上的各種阻礙，被分流前進，並在一定位置相遇，導致氣體被困人型腔內，如果不及時排除，或者氣體不斷產生，就會導致困氣的地方無法充滿，或者燒焦而出現欠注。
氣泡產生的因素如表3-7所示。
歸納總結
塑件出現氣泡的原因及改善方法如表3-8所示。
實際案例
圖3-32所示的塑件上有若干格柵孔，格柵孔上的模具會對熔體的流動產生很大的流動阻力，導致熔體包流，造成困氣，這是由澆口位置和塑件結構造成的困氣缺陷。解決該缺陷的措施是利用順序閥控制熔體的充填順序，從而避免熔體產生的困氣現象。
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