缩水及解决方法
缩水注塑成型过程中，由于模腔某些位置未能产生足够的压力，当熔体开始冷却时，塑件上壁厚较大处的体积收缩较慢而形成拉应力，如果制品表面硬度不够，而又无熔体补充，则制品表面便被应力拉陷，这种现象称为缩水，如图3-8所示。缩水现象多出现在模腔上熔体聚集的部位和制品厚壁区，如加强筋、支撑柱等与制品表面的交界处。注塑件表面上出现缩水现象，不但影响塑件的外观，也会降低塑件的强度。缩水现象与使用的塑料种类、注塑工艺、塑件和模具结构等均有密
切关系。
(1) 塑料原料方面不同塑料的缩水率不同，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料(如:尼龙、聚丙烯等)。在注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈无规则排列;当被射人较冷的模腔时，塑料分子会逐步整齐排列而形成结晶，从而导致体积收缩较大，其尺寸小于规定的范围，即出现所谓的“缩水”。
(2)注塑工艺方面在注塑工艺方面，出现缩水现象的原因有保压压力不足、注射速度太慢、模温或料温太低、保压时间不够等。因此，在设定注塑工艺参数时，必须检查成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。一般而言，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补充熔体。
(3)塑件和模具结构方面产生缩水现象的根本原因在于塑料制品的壁厚不均，典型的例子是塑件非常容易在加强筋和支撑柱表面出现缩水现象。此外，模具的流道设计、浇口大小及冷却效果对制品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，距离型腔壁越远，则其凝冷却越慢，因此，该处应有足够的熔体填满型腔，这就要求注塑机的螺杆在注射或保压时，熔体不会因倒流而降低压力;另一方面，如果模具的流道过细、过长或浇口太小而冷却太快，则半凝固的熔体会阻塞流道或浇口而造成型腔压力下降，导致制品缩水。
气泡(气穴)及解决方法
在塑料熔体充填型腔时，多股熔体前锋包裹形成的空穴或者熔体充填末端由于气体无法排出导致气体被熔体包裹，其结果就是在塑件上形成了气泡，也称气穴，如图3-30所示。气泡与鼓包、真空泡(缩孔)不相同，气泡是指塑件内存在的细小气泡:而真空泡是排空了气体的空洞，是熔体冷却定型时，收缩不均而产生的空穴，穴内并没有气体存在。注塑成型过程中，如果材料未充分干燥、注射速度过快、熔体中夹有空气、模具排气不良、塑料的热稳定性差，塑件内部就可能出现细小的气泡(透明 塑件可以看到，如图3-31所示)。塑件内部有细小气泡时，塑件表面往往会伴随有银纹(料花)现象，透明件的气泡会影响外观质量，同时也对塑件材质造成不良影响，会降低塑件的强度。
气泡产生的主要原因是:流动的熔体因为塑件结构或模具设计上的各种阻碍，被分流前进，并在一定位置相遇，导致气体被困人型腔内，如果不及时排除，或者气体不断产生，就会导致困气的地方无法充满，或者烧焦而出现欠注。
气泡产生的因素如表3-7所示。
归纳总结
塑件出现气泡的原因及改善方法如表3-8所示。
实际案例
图3-32所示的塑件上有若干格栅孔，格栅孔上的模具会对熔体的流动产生很大的流动阻力，导致熔体包流，造成困气，这是由浇口位置和塑件结构造成的困气缺陷。解决该缺陷的措施是利用顺序阀控制熔体的充填顺序，从而避免熔体产生的困气现象。
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