鑽孔灌注樁的施工有高度的隱蔽性，影響樁基工程的因素多，施工質量具有很多的不確定性因素，故在施工過程中容易出現施工事故與質量隱患。樁基的工程質量問題將直接危及主體結構的正常使用與安全，因此，加強基樁施工過程中的質量控制，對確保整個工程的質量與安全具有重要意義。
（一）鑽孔偏斜
1.樁架不穩，鑽桿導架不垂直，鑽機磨耗，部件鬆動。開鑽前一定要檢查鑽機的穩定性與垂直度，鑽進過程中要隨時複核，有偏差及時調整。
2.土層軟硬不均，致使鑽頭受力不均。在地層分層處要注意控制鑽速，不要過快，同時要採用減壓鑽進。
3.鑽進中遇有較大孤石，探頭石。用衝孔機，低速將石打碎；有傾斜基岩時，用混凝土填平，待混凝土凝固後再鑽。
4.擴孔較大處，鑽頭擺動偏向一方。在容易擴孔處低速減壓鑽進。
5.鑽桿彎曲，接頭不正。 為了防止出現成孔偏斜，可在施工中採用加扶正圈導正，全孔減壓鑽進的防斜措施。扶正圈直徑比設計樁徑小20cm，位置放在離鑽頭5～6m處，必要時可加扶正圈，以加強鑽具的導向性。
（二）塌孔 塌孔由下列原因引起：泥漿相對密度不夠以及泥漿性能指標不符合要求，使泥壁未形成堅實泥皮；出渣後未及時補充泥漿，潮水上漲，使孔內出現承壓水，或鑽孔通過沙礫等強透水層，孔內水流失等而造成；孔內水頭高度不夠，護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸溼泡軟，或鑽機直接接觸在護筒上，由於震動使孔口坍塌，擴展成較大塌孔；在鬆軟砂層中鑽進進尺太快；提出鑽錐鑽進，迴轉速度過快，空轉時間過長；衝擊（抓）錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁，或爆破處理孔內孤石、探頭石、炸藥量過大，造成過大震動；水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔；清孔後泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走後未及時補漿（或水），使孔內水位低於地下水位；清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔後停頓時間過長；吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。
塌孔的預防和處理：在鬆軟粉沙土或流沙中鑽進時應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿，衝擊鑽成孔時投入粘土、摻片、卵石，降低衝程錘擊，使粘土膏、片、卵石擠入孔壁起護壁作用；汛期或潮汐地區水位變化過大時，應採取升高護筒，增高水頭，或用虹吸管、連通管等措施保證水頭相對穩定；發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒並回填鑽孔，重新埋設護筒再鑽。如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物到塌孔處1～2m, 如塌孔嚴重應全部回填，待回填物沉積密實後再進行鑽進。嚴格控制衝程高度和炸藥量。清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要水頭高度。供漿（水）管最好不要直接插入鑽孔中，應通過水槽或水池使水減速後流入鑽孔中，可避免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5～1.6倍鑽孔中水柱壓力。吊入鋼筋架時應對準鑽孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。
聲測管
（三）擴孔與縮徑 擴孔多是孔壁小塌孔或鑽錐擺動過大，應針對原因採取措施。縮徑常因地層中含有遇水能膨脹的軟塑性土或泥質葉巖造成；鑽錐磨損過甚也可造成孔徑偏小。前者應採取失水率較小的優質泥漿護壁，後者應及時焊補鑽錐。縮徑發生後，應採取鑽錐上下反覆掃孔，擴大孔徑。
（四）糊鑽 在正循環迴轉鑽進時，遇軟塑粘質土層，泥漿相對密度和粘度過大，進尺快，鑽渣量大，鑽桿內徑過小，出漿口堵塞而造成。此時應改善泥漿性能，對鑽桿內徑鑽渣出口和排渣設備的尺寸進行計算，並適當控制進尺。若已嚴重糊鑽時，應停鑽提出鑽錐，清除鑽渣。
（五）掉鑽 1.原因：卡鑽時強提強扭，操作不當，使鑽桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂，鑽桿接頭不良或滑絲；電動機接線錯誤，鑽機反向旋轉，鑽桿鬆脫；衝擊鑽頭時，合金套灌注質量差，致使鋼絲繩拔出；轉向環、轉向套等焊接處斷開；鋼絲繩與鑽頭連接處鋼絲繩的繩卡數量不足或鬆弛，鋼絲繩過度陳舊，斷絲太多，未及時更換；操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 2.預防措施：開鑽前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鑽具也可用衝抓錐打撈，然後在護筒口加蓋；經常檢查鑽具、鑽桿、鋼絲繩和聯結裝置；為便於打撈落錐，可在衝擊錐或其它類型的鑽頭上預先焊打撈環、打撈槓，或在錐身上閘捆幾圈鋼絲繩等。
（六）導管進水 1.原因：初灌混凝土儲量不足，混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落後不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入；導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入；導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口湧入泥水。 2.預防和處理方法：若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環鑽機的鑽桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓鬥清出，嚴重時應將鋼筋籠提出採取復鑽清除，重新下放骨架、導管並投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉澱土用吸泥和抽水的方法吸出。如需重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽乾，才可繼續灌注混凝土。為防止抽水後導管外的泥水穿透原灌混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土內應有足夠深度，一般宜大於200 cm 。由於潛水泵不可能將導管內的水全部抽乾，續灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度後灌入導管內，灌入前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補。以後灌注的混凝土可恢復正常的配合比。若混凝土面在水面以下，未初凝時，可在導管底部設置防水塞，將導管重新插入混凝土內（導管側面再加重力，克服水的浮力）。導管內裝灌混凝土後稍提導管，利用新混凝土自重將底塞壓出，然後繼續灌注。若混凝土面在水面以下，已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內面加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原混凝土面以下適當深度，然後將護筒內的水泥漿抽除，並將原混凝土頂面的泥渣和軟弱層清除乾淨，再在護筒內灌注普通混凝土至設計樁頂。
（七）卡管 在灌注過程中，混凝土在導管中下不去，稱為卡管。卡管有以下兩種情況：初灌時隔水栓卡管；混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送混凝土未加遮蓋等，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。 處理辦法：可用長杆衝搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的混凝土提出鑽孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的混凝土落入井孔），然後重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，須將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要採取措施防止翻倒傷人。 機械發生故障或其它原因使混凝土在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，並準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同時採取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。當灌注時間已久，孔內首批混凝土已初凝，導管內又堵塞有混凝土，此時應將導管拔出，重新安設鑽機，利用較小鑽頭將鋼筋籠以內的混凝土鑽挖吸出，用衝抓錐將鋼筋骨架逐一拔出。然後以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實後重新鑽孔成樁。
（八）防止聲測管孔底堵塞 聲測管在每一節焊接完後，孔內要灌水，水要經過淨化處理後才能灌深測管，達到預防探測管底部堵塞目的。聲測管施工時接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接。
樁基施工，尤其是在石灰岩溶蝕較為嚴重的地方進行橋樑鑽孔灌注樁的施工，難度較大，各類事故的發生率也較高。但只要認真對待，精心組織，則可以把事故的損失降至最低，並可避免重大事故的發生。
