一、鑽孔灌注樁基礎
（一）成孔過程中間出現坍孔
1、現象
鑽孔時，水位突變或鑽孔檢測成孔時，發現孔徑明顯大於設計尺寸，或事後發現灌注的砼數量與設計的砼數量相差較大。成孔過程中或成孔後，孔壁坍落，造成孔底積泥，孔深不足。
2、原因分析
⑴陸上挖埋式護筒的底部和四周未用粘土填實；
⑵泥漿技術指標不適用孔內土質護壁要求，沉漿含砂率高，泥漿膠結力較差；
⑶孔內水位高度不夠，易導致孔底平衡水頭壓力；
⑷出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁擁塌；
⑸泵量開得太大，鑽速過快，成孔速度過快，在孔壁上來不及形成泥膜；
⑹吊放鋼筋籠時，碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜；
⑺成孔後未及時澆築砼，靜置時間過長；
⑻鑽孔附近的振動影響。
3、防治措施
⑴陸上埋設護筒時，宜在護筒底部夯填表50cm厚粘土，必須夯打密實，放置護筒後，在護筒四周對稱均衡的夯填粘土，防止護筒變形或移位，應夯填密實不滲水；
⑵應根據不同土層採用不同的泥漿比重，泥漿比重一般為1.1～1.3，粘度為10～25s，含砂率＜6%；
⑶孔內水位必須穩定地高出水位1m以上；
⑷應根據不同土層面採用不同的轉速，在地下水位高的粉砂中鑽進時，宜用低檔慢速鑽進，同時應加大泥漿比重和提高孔內水位；
⑸鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁，均勻慢速吊放；
⑹儘量縮短成孔後至澆築砼的間隔時間，一般在第二次清孔後一小時進行砼灌注；
⑺避免鑽孔附近的振動影響；
4、治理方法
⑴遇有坍孔，應查明原因和位置，坍孔不嚴重時，應用優質粘土回填至坍孔處1m以上，待自然沉實後再繼續鑽進，採取改善泥漿性能，加高水頭、埋深護筒等。當坍孔嚴重時，應立即將鑽孔全部用砂或夾粘土回填，暫停一段時間查明原因後採取相應措施重鑽；
⑵糊鑽、埋鑽時應降低泥漿稠度，控制適當的進尺，以減少糊鑽，用空氣吸泥機吸走埋鑽的泥砂，卡鑽、掉鑽時，宜採用清泥沙法。
（二）成孔過程中出現縮孔
1、現象
成孔過程中或成孔後局部孔徑小於設計要求。
2、原因分析
⑴軟土層受地下水位影響或周邊機械、車輛振動。
⑵塑性土膨脹，造成縮孔。
3、預防措施
採用鑽頭上下反覆掃孔，直至孔徑擴大至設計孔徑。
（三）鋼筋籠位置偏差
1、現象
鋼筋籠就位後與樁中心位置不符合，其偏差超過了質量標準的允許範圍。
2、原因分析
⑴鋼筋籠上未設置墊塊或墊塊不足，間距大，不能有效控制砼保護層厚度。
⑵鋼筋籠未垂直放入孔內，而是斜插入孔內，或孔內垂直度超過規範要求。
⑶鋼筋籠過長，未按設計要求間距設置籠內加勁支架鋼筋，提高籠體的整體剛度，在反覆吊運過程中造成較大變形，甚至無法垂直吊入，而採取強行插入最終造成偏差較大。
⑷焊接時上下節鋼筋軸心呈折線形。
⑸鑽頭過大，孔過大。
3、防治措施
⑴在鋼筋籠主筋上，應每隔一定距離環周在鋼筋骨架上設置墊塊，以此控制鋼筋砼的保護層厚度，並使鋼筋籠的平面位置對準樁孔軸線。
⑵偏差的樁孔應反覆掃孔糾正。
⑶鋼筋籠應在垂直狀態時吊放入孔。
⑷焊接時，鋼筋籠一定要懸吊、垂直，保證上下節軸線重合。
（四）鋼筋籠上浮
1、現象
澆築砼時鋼筋籠突然上浮，把固定在護筒或鑽機上的鋼筋也頂彎曲了,甚至將鑽機頂起,鋼筋籠高出設計標高。
2、原因分析
⑴砼在進入鋼筋籠底部時澆築速度太快，砼頂託力大於鋼筋籠自重，鋼筋混凝土籠頂起。
⑵導管突出部分絆住鋼筋籠，導管提升時，鋼筋籠被帶著一起上升。
3、防治措施
⑴當砼上升至接近鋼筋籠下端時，應放慢澆築速度少灌勤撥，減小砼面上升的動能作用，以免鋼筋籠被頂託而上浮，當鋼筋籠被埋入鋼筋砼中有一定深度時(2～3m)時，再提升導管，使導管下端高出鋼筋籠下端，在相當距離時再按正常速度澆築，可防止鋼筋籠上浮。
⑵澆築砼前，應將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可有效防止上浮。
⑶改變砼性能，確保砼澆築時坍落度在20cm左右，砼的和易性要好。
4、治理方法
已浮起的鋼筋籠無法使它沉下去的，只有報告設計部門，請他們計算一下能否使用此樁。
（五）成樁結果呈斷樁
1、現象
成樁後經探測，樁身局部空洞，存在泥夾層，造成斷樁。
2、原因分析
⑴砼坍落度太小，骨料太大，運輸距離過長，砼和易性差，產生離析致使導管堵塞，砼供應中斷，不能連續澆築，中斷時間過長，造成堵管事故。
⑵計算導管埋管深度時出錯，或盲目提升導管，使導管脫離砼頂面，再澆築砼時，中間形成夾層。
⑶鋼筋籠將導管卡住，強力撥管時，使泥漿混入砼中。
⑷導管接頭處滲漏，泥漿進入導管內，進入砼中。
⑸導管埋入砼過淺而使導管內進水，造成斷樁夾泥，導管埋入砼過深，而造成導管內砼內砼壓不出或導管為砼埋住凝結，不能提升，導致中止澆灌而成斷樁。
3、預防措施
⑴砼配合比應嚴格按照有關水下砼的規範要求配製並經常測試砼坍落度（每根樁灌注時至少兩次），提高砼的和易性，防止導管堵塞，灌注樁澆注砼前準備工作應充分，組織嚴密，杜絕人為事故發生。
⑵嚴禁不經測量盲目提拔導管，防止導管脫離砼面。
⑶導管不要貼近鋼筋籠，以免提升導管時，法蘭掛住鋼筋籠。
⑷導管應進行水密，承壓和接頭抗拉試驗。
4、治理方法
⑴當導管堵塞而砼尚未初凝時，可猛提一下導管（必須嚴格控制導管的埋置深度），將堵管的砼抖落，或適度提起導管，再用一節鋼軌或重錘在導管內衝擊，把堵管的砼衝散，導管通暢後重新澆築砼。
⑵當斷樁位置在地下水位以上時，如樁的直徑較大（1m以上）可抽掉樁孔內的泥漿，在鋼筋籠的保護下，人下到樁孔中，對先前澆築的砼面進行鑿毛處理並清洗鋼筋，然後繼續澆築砼。
⑶當斷樁位置在地下水位以下時，可用直徑較原樁直徑較小的鑽頭，在原樁位處鑽孔，鑽至斷樁部位到下適當深度時，重新清孔，並在斷樁部位增設一節鋼筋籠，籠的下半截埋入新鑽的孔中，然後繼續澆築砼。
⑷當導管被鋼筋籠卡住時，如鋼筋埋入砼不深，可提起鋼筋籠，轉動導管，使導管脫離，如鋼筋籠埋入砼中很深，只好放棄導管。
⑸灌注樁因嚴重塌方而斷樁或導管拔出後重新放入導管時均形成斷樁，根據實際情況，與設計單位商定是否需要進行加樁，加補樁須報請設計單位並審定同意，批准後實施。
二、沉入樁
（一）樁頂碎裂
1、現象
在沉樁過程中，樁頂裂縫出現混凝土掉角，碎裂擁塌、樁頂鋼筋網片外露，主筋扭曲。
2、原因分析
⑴制樁質量不合格，樁頂強度不夠。
⑵樁錘選擇不當，沒有根據地質條件、樁型、土的密實程度、單樁軸向承載力及現有施工條件選擇樁錘。
⑶樁頂與樁帽的接觸面不吻合，樁沉入時樁身不垂直,致使樁表面傾斜偏心錘擊，在沉樁過程中造成樁頂面局部應力集中而碎裂。
⑷沉樁時，沒有隨時檢查樁墊、錘墊，結果樁、錘墊早已損壞，仍在錘擊，使樁頂承受過多的衝擊荷載面破碎。
⑸在錘擊過程中樁尖嚴重受阻，如遇到硬土層、孤石等，貫入度極小，仍不停錘繼續錘擊，結果樁頭被打壞。
3、預防措施
⑴沉樁前應對樁質量進行嚴格檢查驗收，對不符合質量標準和規範要求的樁不予驗收或經過修整達到質量標準後，才能使用。
⑵合理選擇樁錘和安排沉樁順序，發現貫入度很小，甚至幾百錘無貫入的情況，要立即停擊，查明原因，以防打破樁頭。
⑶樁帽與樁頂的接觸面一定要平整，並經常檢查。插樁要垂直，隨時檢查員樁墊、錘墊，如失效應及時更換。
⑷當設計要求沉樁進入堅硬持力層較深時，宜將上節樁混凝土強度提高一等級或再在樁頂設置鋼帽或在樁頂部分澆築鋼纖維混凝土。
4、治理方法
⑴樁錘選擇不當時，應換用合適的樁錘。
⑵發現樁頂破碎時，應立即停止沉樁，查明原因，不嚴重時，更換並加厚樁墊，然後再繼續沉樁，在沉樁過程中發現樁頂嚴重破碎，應維修樁頭，待強度達到後繼續沉樁。
⑶每根樁必須一次沉到設計標高，不允許長時間停歇。
（二）樁身斷裂
1、現象
沉樁過程中，樁身突然傾斜樁頂位移，當樁尖處土層無特殊變化，而貫入度突然增加，同時當樁錘跳起後，樁身隨之出現回彈現象。
2、原因分析
⑴插樁不垂直，接樁軸線不順直，使樁身軸線偏差較大，在樁錘的反覆衝擊作用下，樁身不能承受抗彎強度時，即產生斷裂，錘擊次數太多，錘擊應力過大，引起樁身疲勞破壞。
⑵制樁砼配合比不符合要求，砂、石料含泥量大或石子中有大量石屑，使樁身局部強度不足。
⑶樁在起吊、運輸、堆放過程中，操作不當，亦容易產生裂縫或斷裂。
⑷吊點設置不合理，運輸時支點位置不正確，樁身受損。
⑸樁位放樣失準，中途採取機械校正，造成樁身斷裂，地質情況突出變化強行沉樁。
3、預防措施
⑴嚴格控制制樁質量，確保樁體強度，樁尖與樁身在同一軸線上。
⑵吊樁時，起吊均勻平衡，按設計設置吊環，變更吊點及吊裝方式應按程序報請設計審批。
⑶施工前，應將樁位下的障礙物清除乾淨，必要時可對每個樁位用觸探了解。
⑷選用適當樁錘並控制落距，保證緩衝墊均勻受力，厚度適當並經常檢查更換。
⑸每一節樁的長細比還宜過大，一般不超過30。
⑹提高樁的就位和打入精度，避免強力矯正。
⑺保證接頭質量，填實接頭間隙，確保樁身在同一軸線上，沉樁過程中避免長時間中斷。
⑻根據土質，採用預鑽打樁，先鑽透中間硬夾層，或用鋼衝樁衝透中間硬夾層，以減小樁的貫入阻力，鑽孔垂直偏差嚴格控制在1%以內。
⑼使用符合樁徑的樁帽和替打樁，送樁不宜礦長，保持樁錘、樁帽、樁體在同一軸線上。
4、治理方法
出現斷樁時，應會同有關人員共同研究處理方法。根據工程地質條件，上部荷載及樁位處的結構部位，確定補樁方法。
（三）樁身跳動、樁身回彈
1、現象
⑴沉樁過程中樁身反覆跳動，貫入度很小或基本不下沉，樁錘或替打樁回彈。
⑵已沉入的樁，在鄰近樁沉入時，產生較大上浮。
2、原因分析
⑴樁尖遇障礙物或堅硬土層。
⑵樁身彎曲超過規定或樁錘過小。
⑶由於樁沉入過程中的擠土效應，使地基土發生隆起和位移，使已沉入的樁在土體擠壓作用下隨同上浮。
⑷沉樁速度控制不當，施打過快而引起回彈。
3、預防措施
⑴遇到地下障礙物，應於排除，如埋置過深無法排除時，則變更樁位。
⑵不使用樁身彎曲超過規定的樁。
⑶選用與樁重相適的錘重並選用合適的落錘高度。
⑷合理佈置和安排沉樁順序，嚴格控制沉樁速度。
4、治理方法
⑴入土不深時，可將樁拔出，排除障礙物後再重新沉入。
⑵更換彎曲度不符合要求的樁或更換不符要求的錘。
（四）樁頂位移
1、現象
沉樁過程中相鄰的樁產生橫向位移或樁身上浮。
2、原因分析
⑴樁身彎曲，樁尖遇障礙物，接樁不順直或插樁不準等。
⑵在軟土地基沉入較密集的群樁時，由於沉樁順序不當或土壤水控制沉樁速度，使沉樁引起的空隙水壓力將相鄰的樁向一側擠壓，引起位移或上浮。
⑶樁尖遇流沙或密實土體，土被擠緊到極限密實度而向上隆起，同時使相鄰的樁一起上湧。
⑷樁位處於河床邊坡，坡度較陡，兩側土壓力不一致。
3、預防措施
⑴嚴格控制樁質量，樁尖、樁身必須在同一軸線上。
⑵施工前應將一切障礙物清除乾淨。
⑶根據地基土性和工程環境資料，確定合理的打樁順序。
⑷在沉樁期間，不得同時開挖基坑，待沒樁完畢後根據基坑大小、深度、樁的密集程度和孔隙水壓力消散情況減小土的擠密和孔隙水壓力。
⑸採用“植樁法”減小土的擠密和孔隙水壓力。
⑹採用井點，砂井或肓溝等降水措施。
⑺邊坡處沉樁宜將樁孔適當挖深，並採用圍囹夾樁等強制限位的措施。
（五）貫入度超過設計值
1、現象、
樁已沉至設計標高，但貫入度很大。
2、原因分析
樁已沉入軟土層或飽和的粘土層阻力很小，或產生吸入現象，樁尖已達到設計標高，但貫入度很大。
3、治理方法
停擊一段時間進行復打，使貫入度控制控制貫入度。若仍然很大應與設計單位和監理研究。
（六）貫入度小於設計值
1、現象
在錘擊過程中往往會遇到貫入度很小，每米的錘擊甚至達200多擊以上，但樁頭已被擊破，主筋外露且已變形，無法繼續錘擊。
2、原因分析
⑴樁尖已到硬層，短時間不易通過。
⑵樁尖到砂層產生水墊，使樁一時打不下去，出現假極限。
3、治理方法
如果外露樁頭標高在設計允許範圍內，繼續錘擊100mm(30～50擊) 如無變化可停擊，如果樁尖擊至設計標高還差很大，停擊與設計單位和監理研究確定。
三、預應力混凝土T梁
（一）預應力管道漏漿或堵塞
1、現象
預應力管道漏漿或堵塞
2、原因分析
⑴金屬螺旋管出廠後沒有按出廠合格證核其型號、規格，檢驗外觀尺寸，集中荷載下徑向剛度，荷載作用後抗滲漏及時性彎曲抗滲漏，檢測法應按現行《預應力險用金屬螺旋管》（JG/3013）的規定執行。其它管道也要有合格證，也要核對檢查。
⑵波紋管安裝好後，未插入塑料管作為波紋管的內襯引起，或混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。
⑶波紋管接頭處套接不牢或安裝時產生了孔洞，套管過短。
⑷波紋管受外力振動或碰撞，造成管道徑向變形。
⑸孔道直徑過小，沒有滿足管道的內截面應是預應力筋淨截面積2～5倍這一要求。
⑹管道定位鋼筋間距過大(大於1m)，尤其管道的曲線部分沒有加密，致使管道折曲。定位筋的疏密應因管道的剛度大小而異。鋼管直線孔道可大些，螺旋管和膠管剛度可小些。
⑺大跨徑長梁用橡膠抽拔管時，澆築砼順序不正確，其抽拔時間沒有掌握好，過早則塌孔，過晚則膠管拔不出。
⑻梁的跨中往往管道很集中，砼澆築不密實，管道相互串通，致使壓漿時將相鄰管道堵塞。
3、預防措施
⑴產品進場要認真按出廠合格證和質量保證書核對其類型、規格，檢驗外觀、尺寸，集中荷載下的徑向剛度，以及抗滲漏，抗彎曲等，使其符合國標。
⑵管道中間接頭，管道與錨墊板喇叭的接頭，必須做到密封、牢固、不易脫節和漏漿。
⑶管道定位筋，直線段不得大於1m，曲線段不得大於0.5 m，並且要綁牢。
⑷波紋管接頭處應採取大一號同類型波紋管作接頭管，接頭管長不小於波紋管內徑的5~7倍，波紋管連接後用力口厚密封膠帶封口。
⑸施工安裝時防止電焊火花燒破波紋管的管壁。
⑹波紋管安裝好後，應插入塑料管作為內襯，以加強波紋管的剛度和順直度，防止波紋管變形、碰癟、破損。
⑺內襯抽芯後及時用高壓水沖洗管道，並用通孔器檢查，管道是否暢通。內襯抽芯完成，立即將預應力鋼絞線束穿入，在張拉前反覆抽拉3~5次。
⑻採用新工藝、新材料，如橡膠波紋管。
⑼強調並提高操作人員意識，操作細心、負責防止振動棒打癟、碰損。
⑽如果圖紙中波紋管支撐鋼筋較密（或承包人加密）亦可採取澆注砼之前，即將預應力鋼絞線穿入，在砼施工過程中反覆抽拉，亦可有效防止管道堵塞。
⑾採用裸孔時，橡膠抽拔管預製孔道，抽芯時間宜控制在砼初凝後，終凝前進行，一般以手指壓砼表面不顯凹坑為宜。
4、治理方法
⑴抽芯後用通孔器檢查發現不通，採用高壓水輔助軟管疏通器進行處理，及時發現可用此法解決。
⑵由於人員疏忽，到穿束時發現，砼已到一定強度，堵塞長度不大的情況下，按管道佈設座標確定堵塞位置後，用小號電錘軟軸鑽頭鑽進輔加人工開鑿，打通。
⑶對於堵塞長度過長，先採用鑽頭探明範圍，然後採取開槽口鑿通處理，待張拉後用環氧砼補上。
（二）預製T梁橫隔梁錯位、鋼筋焊接質量不符合要求
1. 現象
相鄰T梁橫隔梁安裝時對接不齊，一種情況是橫隔梁前後錯位，另一種情況是橫隔樑上下錯位。鋼筋錯位嚴重，焊接質量無法保證。
2. 原因分析
⑴T梁模板外形尺寸，或橫隔梁方向角度有偏差。
⑵T樑架設位置有偏差。梁體編號、順序出現偏差，造成架樑混亂。
⑶T梁安裝後，經檢查一孔梁的拱度大體上是一致的，只是相鄰兩梁橫隔梁前後錯位。此種現象並非橫隔梁的間距不相等，因為目前絕大部分梁預製均使用鋼模。橫隔梁間距不會有太大誤差。上述情況的出現是安裝過程中只照顧梁端伸縮縫寬度的一致性，而忽視了橫隔梁的對齊。
⑷封錨時，只控制了梁的總長，忽視了兩個梁端距跨中長度均為二分之一總長，即形成一端長一端短。安裝時只照顧梁頭留逢，橫隔梁卻錯位了。
⑸造成橫隔樑上下錯位的主要原因是各梁的拱度不一致。拱度大的橫隔梁偏上，反之橫隔梁偏下。
⑹鋼筋焊接質量不合要求。主要是由於橫隔梁錯位，或主筋較密，直徑大，主筋軸線無法保證重合，焊接時操作空間小，難度大。
⑺部分T樑架梁時為圖方便割去梁體預埋的鋼筋，造成焊接長度不足。
3. 預防措施
⑴模板尺寸和方向角度要嚴格檢查，確保正確。
⑵標明橋、墩臺編號、梁體編號，架設中對號入座，架樑時既要照顧梁端的縫寬，又要使梁與梁之間橫隔梁對齊。
⑶封錨時，控制住以跨中為中心距兩端各二分之一梁長，並保持梁端截面鉛垂。
⑷要使橫隔樑上下不錯位，唯一的一條就是使所有的梁拱度一致，要達到這一目的，原材料要一樣，如全部用硅酸鹽水泥或普通硅酸水泥，收縮徐變一樣。護方法一樣,蒸汽養生均為蒸汽養生,自然養生都不得是自然養生。水泥用量控制準確，水泥用量大，收縮徐變大養護齡期不到，張拉時拱度大，反這拱度小，存梁時間長徐變大，反之拱度小。；
⑸T梁出模張拉後，安裝前採取預壓的辦法，是克服上拱的一個有效辦法，工作服負荷大小須請示設計部門。
⑹控制橫隔梁不錯位，保證橫隔梁鋼筋位置準確是控制鋼筋焊接質量的首要條件，通過設計對主筋直徑，位置進行優化，儘量提供焊接操作空間。選擇優秀焊工，進行操作。
⑺外伸鋼筋長度符合設計要求，但於焊接，不得隨意割掉梁體外伸鋼筋，必要時須局部鑿去一些混凝土使鋼筋焊接長度符合要求。
4、治理方法
⑴加強現場施工管理人員責任心，各部位尺寸要進行綜合較正，發現問題要及時處理，防止釀成大錯，造成損失。
⑵鑿除已制部分橫隔梁，調整鋼筋角度。
⑶適當加厚橫隔梁。
⑷提高操作人員思想認識，對不符合要求的接頭重新補焊，直到合格。
（三）梁管道壓漿不飽滿或空管
1、現象
豎向彎管壓漿後，在頂部（凸形部位）出現漿體不飽滿或空管。
2、原因分析
⑴施工時水灰比過大，泌水收縮引起。
⑵管道積水，出漿未達原漿稠度，壓漿穩定持續時間不足。
⑶往往在豎向彎管凸形部位易形成氣囊，無法壓滿。
3、預防措施
⑴嚴格漿體水灰比，宜控制在0.4～0.45，摻外摻劑防止漿體收縮。
⑵注漿前應先用清水把孔道沖洗乾淨並排淨管內積水，同時要檢查壓漿孔和排氣孔是否暢通
⑶注漿過程中要緩慢、均勻地進行，不得中斷，出口處流出水泥漿要與原漿稠度一致，關閉出漿口後，應保持不小於0.Mpa的一個穩壓期，即不少於2min。
⑷對豎向彎管凸形部位設置排氣管，穩壓過程中從出漿口向注漿口方向逐一排氣孔率放漿，封閉。
⑸壓漿應使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。
⑹當管道較長時，最大壓力宜為1Mpa梁體豎向預應力筋孔道的壓漿其最大壓力可控制在0.3～0.4Mpa。
4、治理方法
找準位置，高低位置設置雙眼，補壓漿。
四、預應力混凝土箱梁
（一）箱梁常見的裂縫
1、現象
⑴箱梁易在橋面板產生橫向裂縫，裂紋方向較有規律。
⑵橋面板及下緣斜向產生龜裂，裂紋方向無規律，但裂紋有的很寬，達1～2mm。
⑶腹板產生豎向裂縫，製作過程中的一種主要裂縫，嚴重的達0.2～0.4mm。
⑷下翼緣板產生縱向裂縫，一般位於梁側附近，通常在錨頭後面或壓漿孔附近首先開裂，然後沿鋼束走向開裂，裂紋寬度一般為00.5～0.1mm，長度在0.5～4m之間。
2、原因分析
⑴橋面板產生橫向裂縫可能是由於連續梁混凝土澆築順序不當引起的，個別可能發展到腹板，也可能是由於橋面板在局部消弱處產生應力集中。
⑵橋面板及下緣斜向產生龜裂主要是由於混凝土的幹縮產生。
⑶腹板產生豎向裂縫主要由於混凝土收縮（與水泥品種、用水量及養護方式有關）引起，也可能是由於溫差引起的。
⑷下翼緣板產生縱向裂縫主要是由於預應力作用，梁體產生過大橫向應變，也有可能是預應力管道保護層太薄以及寒冷季節壓漿中的多餘水分受凍膨脹引起的。
3、預防措施
⑴嚴格按照施工技術規範及設計文件執行。
⑵按實際情況、條件做好混凝土的配合比試驗。
⑶對現澆結構嚴格控制好支架的沉降。
⑷降低混凝土的澆築溫度、降低水泥水化熱的升溫。
4、治理辦法
⑴發現細微裂縫時，及時抹平壓實，再覆蓋養護。
⑵對於一般結構裂縫寬度小於0.1mm的，可採用水泥漿或環氧膠泥進行修補。
⑶裂縫寬度較大時，應先沿縫鑿成八字形凹槽，然後用水泥砂漿或環氧膠泥嵌補，裂縫較深時，可根據受力情況，採用灌化學漿液，包鋼絲網水泥等法處理。
（二）腹板與底板承託部位出現空洞、蜂窩、露筋、麻面
1、現象
由於漏振或振搗不足，混凝土結構不密實，鋼筋與混凝土不能有效握裹，造成蜂窩、空洞、露筋等質量問題。構件表面混凝土內的水分被吸產生麻面現象。
2、原因分析
⑴振搗間距過大，在振搗器振搗不到的地方形成漏振。
⑵在預留孔、預埋件及鋼筋過密處澆注、振搗方式不對。
⑶施工時採用模板表面不光滑，模板溼潤又不夠，在構件表面產生麻面。
3、預防措施
⑴為保證底板與腹板相交處密實，底板混凝土一部分由梁腹板下料，一部分由梁頂面下料，使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土，使其下部混凝土溢流出來與箱梁底板混凝土相結合。然後再次充分振搗，使兩部分混凝土完全融合在一起，消除底板和腹板之間出現脫節和空虛不實的現象。
⑵注意掌握振搗間距及插入式振搗器的操作方法（快插慢拔）。
⑶採用優質模板，並注意模板內側的溼潤。
4、治理方法
⑴混凝土修補法（直接灌築、噴射及壓漿等）。
⑵水泥砂漿修補法（水泥砂漿人工塗抹法、噴漿修補法）。
（三）預應力束張拉時鋼束伸長值超出允許偏差值
1、現象
預應力束張拉時實行雙控，應力值達標，伸長值未達標，說明張拉中存在不正常因素，構件預應力將達不到要求。
2、原因分析
⑴張拉系統未進行標定，或測力油表讀數不準確。
⑵張拉系統中，未按標定配套的千斤頂、油泵、壓力錶進行安裝，造成油表讀數與壓力數的偏差。
⑶計算伸長理論值所用的彈性模量E和預應力束面積不準確。
⑷伸長值實測時讀數有誤，或理論伸長值為0至σk的值，實測未加初應力時的推算伸長值；或壓力錶讀數錯誤；或壓力錶千斤頂有異常。
⑸預應力鋼材，有些彈性模量E或直徑達不到產品標準，或個別鋼材為應力鬆弛值的材料。
⑹預留孔道質量差，產生過大的管道摩阻。
3、預防措施
⑴張拉設備應配套定期校驗和標定。
⑵張拉人員必須經過培訓，有上崗證，且人員要固定。
⑶張拉前做好理論伸長值的計算。
⑷初應力的取捨，必須與理論計算時相同。
⑸操作中應緩慢回油。
4、治理辦法
找出原因，返工後重新張拉。
（四）預應力筋的滑（束）絲
1、現象
⑴預應力束在錨具處錨固失效，預應力束隨千斤頂回油而回縮。
⑵預應力束在錨具處暫時錨固，但當卸頂時卻發生滑絲，還有的工作錨的楔片凹入錨杯中。
⑶上述現象產生超過設計考慮的預應力損失，降低結構或構件的承載力。
2、原因分析
⑴張拉後錨固時，頂楔器在頂壓時不伸出，則工作變成利用滑動楔原理自錨的錨具。
⑵工作錨的錨環與楔片、夾片之間有鏽、泥沙或毛刺等異物存在，造成橫向壓力不能滿足錨固時的要求，特別是使楔錨固開始處不能滿足牢固齧合，結果當預應力轉換時出現滑絲。
⑶工具錨與工作錨之間的預應力束編排不平行，有交叉現象，則卸頂時鋼束有自動調整應力的趨勢，可能因鋼束軸線不平等於錨環孔軸線，使楔片、夾片受力不均而錨固失效或發生滑絲現象。
3、預防措施
⑴安裝頂楔器前進行試頂，檢查頂壓時是否伸出。
⑵錨具安裝前對錨環孔和楔片、夾片進行清清洗打磨，工具錨錨環孔、楔片用油石打磨。
⑶工具錨的楔片要與工作錨的楔片分開放置，不得混淆，每次安裝前應對楔片、夾片進行檢查，看是否有裂紋及齒尖損壞等現象，若發現此現象，應及時更換楔片、夾片。
⑷嚴格檢查鋼束編排情況，防止交叉現象發生。
4、治理辦法
張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨後，要檢查員工具錨處每根鋼絞線上的夾片的刻痕是否平齊。
（五）張拉中斷絲（束）
1、現象
⑴張拉預應力鋼絞線，頂錨或穩壓時發生斷絲，其發生部位多在工具錨或聯結夾片前端，位置相同而數量不等。
⑵張拉中斷絲，造成斷絲的預應力束預應力損換增加，如超過允許根數，導致結構或構件的報廢。
2、原因分析
⑴由於錨圈上口倒角不圓順，再加上頂錨力過使鋼絲斷絲，或因鋼絞線材質不均，鋼絞線全斷飛出，或由於鋼絞線受力不勻，如鋼絞線有扭擰麻花現象，導致張拉受力不均，或因錨塞過硬，有刻傷造成鋼絞線斷掉。
⑵預應力鋼材下料時，採用電、氣焊切割，使其材質變脆張拉中斷裂。
3、預防措施
⑴檢查張拉槽與錨墊板垂直的平整度，保證錨墊板與千斤頂的頂面在張拉過程中始終保持平行。
⑵嚴格檢查錨具，導角不圓順，錨具熱處理太硬的都不使用，預應力鋼材在材質上嚴格把關。
⑶對鋼絞線採用預拉工藝，使其各鋼絲理順，以便均勻受力，張拉時適當減慢加載速度，避免鋼絲內應力過快增長。
⑷預應力鋼材的下料，不得采用電、氣焊來切割，避免其材質冷脆。
4、治理辦法
切除錨頭，換新束重新張拉。
五、鋼管混凝土系杆拱橋
（一）鋼管焊接缺陷
鋼管焊接缺陷有：對接焊冷裂紋、貼角焊冷裂紋、對接焊變形冷裂紋、對接焊縫熱裂紋及對接焊縫的重熱裂對接焊冷裂紋
1.現象
發生在熱影響區和焊縫金屬處的根部裂紋，縱向裂紋、橫向裂紋、焊道下方的裂紋。危害影響焊縫的強度。
2.原因分析
⑴焊縫鋼中擴散性氫產生內壓引起。
⑵鋼材由於熱影響使延伸性下降引起。
⑶約束應力和應力集中引起。
3.治理方法
⑴進行預熱或熱處理施工。
⑵使用烘乾的低氫焊條。
貼角焊冷裂紋
1.現象
在熱影響區產生的焊縫邊緣裂紋，貼角焊縫根部裂紋。
2.危害
影響貼腳焊縫的強度。
3.原因分析
⑴焊縫鋼中擴散性氫產生內壓引起。
⑵鋼材由於熱影響使延伸性下降引起。
⑶因為咬邊，造成形狀不連續，而引起的應力集中，或因熱變形，使基材出現錯動，引起的應力。
4.治理方法
⑴進行預熱及熱處理施工。
⑵使用烘乾的低氫焊條。
⑶修整焊縫端部或選擇適當的焊接條件防止基材錯動。
對接焊變形冷裂紋
1.現象
發生於熱影響區的變形冷裂紋。
2.危害
產生焊接變形及損傷焊縫強度。
3.原因分析
⑴由於咬邊等造成形狀不連續引起應力集中。
⑵由於隨後進行焊接所引起的角變形。
4.治理方法
⑴修整焊縫邊緣。
⑵採用合理的焊接順序。
對接焊縫熱裂縫
1.現象
在焊縫金屬中出現弧坑裂紋和梨狀變形焊道裂紋。
2.危害
焊縫的質量達不到要求。
3.原因分析
⑴前者是由於焊接熱，鋼中的S、P等雜質，在弧坑中心處析出，引起或由於收縮產生的空孔引起。
⑵後者是低熔點雜質的析出。
4.治理方法
⑴前者處理弧坑。
⑵後者選擇適當的焊接條件以高速焊縫的截面形狀。
⑶約束應力和應力集中引起。
對接焊縫的重熱裂紋
1.現象
在熱影響區消除應力的裂紋。
2.危害
影響對接焊縫的強度。
3.原因分析
進行消除應力處理時，在開關不連續處的塑性變形集中引起。
4.治理方法
⑴選擇消除應力的條件。
⑵防止應變的集中。
⑶控制殘餘應力的數值。
（二）拱腳鋼管與混凝土相交處，混凝土表面產生縱向裂縫
1.現象
在拱腳鋼管與混凝土相交處，沿拱軸線方向產生縱向裂縫。
2.危害
影響拱腳強度。
3.原因分析
拱肋鋼管與拱腳預埋鋼管的焊縫距混凝土拱座太近，且焊接溫度高，混凝土拱座產生溫度裂縫。
4.治理方法
⑴增大焊縫距拱座的距離。
⑵焊接時在拱座混凝土表面採取降溫措施。
（三）無支架施工時，拱肋的縱橫向失穩
1.現象
利用拱肋吊裝縱梁（系梁）和橫樑時發生拱肋平面內和平面外失穩。
2.危害
影響成橋後拱軸線的形狀，嚴重的將導致橋樑坍塌。
3.原因分析
⑴在吊裝縱梁（系梁）和橫樑時未按設計要求（順序）操作。
⑵在吊裝縱梁（系梁）和棟樑時未設臨時風撐和風纜。
4.治理方法
⑴嚴格按照設計要求和施工大綱操作。
⑵吊裝時加強拱肋標高和位移觀察。
（四）鋼管混凝土灌注質量缺陷
1.現象
在鋼管內產生空腔、混凝土收縮、混凝土與管壁粘結不良、混凝土離析及混
2.危害
影響鋼管拱強度。
3.原因分析
⑴空腔，由灌注過程中排氣不良或灌注間斷而殘留在混凝土內的空氣造成。
⑵收縮縫，由混凝土水灰比過大，水泥用量過多，微膨脹量不足造成。
⑶混凝土與管壁粘結不良，由管內壁修蝕造成。
⑷混凝土離析，由配料不好、骨料堆積或拋投灌注造成。
⑸混凝土疏鬆不密實，由泵壓不足、灌注速度過快造成。
4.治理方法
⑴在灌注混凝土的前進方向上應每隔30m調車一個排氣孔。
⑵嚴格控制混凝土配合比設計及加入的微膨脹劑量。
⑶灌注開始前，應壓入清水洗管，潤溼內壁，管內不得留有油汙和鏽蝕物。
⑷灌注混凝土前，應先泵入水泥漿，然後連續泵入混凝土。
⑸應從兩岸拱腳對稱灌注混凝土，嚴禁拋投灌注。
（五）鋼管油漆質量缺陷
1.現象
鋼管表面油漆流墜、漆膜皺紋、漆膜剝離、漆膜生修。
2.危害
影響鋼管外觀質量、保護效果。
3.原因分析
⑴油漆流墜，油漆時加稀釋劑過多、漆膜太厚、施工時環境溫度低、溫度大、漆質乾性較慢、噴漆時嘴孔徑及距離選擇不當、物面不平、物面有汙物等。
⑵漆膜皺紋，遇高溫及太陽曝曬、催幹劑過多，底漆過厚、使用揮發性快的溶劑。
⑶漆膜剝離，塗料系列不同、塗漠過厚、底面清理不清。
⑷漆膜生修，出現針孔或油漆空白點、基層表面有鐵修、鹽水及水份。
4.治理辦法
⑴防護漆料的質量性能，應符合規範規定和設計要求。
⑵鋼管表面必須除修清淨，符合規範規定和設計要求的清淨度後，才能塗裝。
⑶塗裝時的環境溫度和相對溫度應符合塗料產品說明書的要求。
（六）吊杆的腐蝕
1.現象
吊杆內高強鋼絲鏽蝕或斷裂。
2.危害
影響橋樑安全度。
3.原因分析
吊杆採用一般高強鋼絲時，套管內壓漿不密實。
4.治理方法
⑴套管內壓漿必須密實，並且要定期檢查。
⑵吊杆採用熱擠聚乙烯拉索。
六、橋面系
（一）進水口或洩水孔偏高
1.現象
進水口或側向洩水孔的時水口高出橋面，造成排水滯阻，橋面積水或者根本無法排水。
2.原因分析
⑴由於整體標高控制不當，造成橋面鋪裝厚度不均，洩水孔偏高。
⑵測量放樣有差錯，進水口偏高。
⑶管件安裝誤差大，又沒加以固定，造成偏高。
⑷橋面鋪裝時沒有認真處理好接坡。
3.預防措施
⑴進水口標高應略低於橋面，當橋面鋪裝標高調整應及時調整進水口標高，以免施工發生標高控制錯誤。
⑵測量放樣要認真細緻、定位準確，標高誤差只能是負誤差。
⑶管件安裝要根據測定位置安設，要及時固定。
⑷橋面鋪裝時應認真處理好接坡，接坡順暢。
4.處理措施
⑴當進水口高出橋面無法排水時，應拆除重新安裝。
⑵如果接坡不順嚴重影響排水時，應鑿除接坡橋面重新處理。
（二）落水管堵塞
1.現象
落水管排水不暢或不能排水，造成進水口處積水或橋面大面積積水。
2.原因分析
⑴施工時雜物落入管子裡造成堵管。
⑵坡度小和有彎頭的管段淤積物造成堵管。
3.預防措施
⑴施工期間採取臨時措施，封住進水口，防止雜物落入管內。
⑵在易淤積雜物的管段設置清掃孔，定期檢查清掃。
4.治理方法
⑴加強施工人員責任心教育，確立安全質量管理目標。
⑵如落水管發生堵塞，將堵塞的管段拆卸，排除堵塞物，重新安裝。
（三）橋面積水
1.現象
大雨時橋面積水較深或雨後橋面局部有積水。
2.原因分析
⑴設計不當，排水坡度不足局部匯水面過大、落水管設置不當或口徑過小，縱橫坡交會未考慮匯水、洩水方向，造成雨水不能及時排洩。
⑵進水口或洩勁水孔偏高，或者落水管堵塞。
⑶橋央鋪裝不平整或進水口處接坡不順造成局部低窪積水。
3.預防措施
⑴排水設計應綜合考慮、合理設計，特別是在橋面加寬、交叉口、縱橫坡交會處應有專門的排水設計。
⑵施工時控制好進水口標高，並採取長話防止雜物落入管中。
⑶橋面鋪裝時加必控制樁或採用機械攤鋪，避免局部低凹，進水口處接坡應派專人認真處理。
4.治理方法
⑴設計不合理的地方根據橋面積水情況，加密進水口和洩水管。
⑵進水口偏高應拆除重新安裝，接水管堵塞應排除雜物，重新安裝。
⑶橋面局部低窪應視情況確定是否找平，進水口接坡不順應鑿除重新處理。
（四）變形縫寬度偏差過大
1.現象
梁就位後，梁羰變形縫寬度不一致，有的比標準縫度大出許多、有的很小甚至沒有，造成伸縮裝置安裝困難或無法安裝。
2.原因分析
⑴預製梁長度誤差過大。
⑵梁體安裝就位時偏向一端。
⑶墩臺跨徑偏差超過容許範圍。
3.預防措施
⑴梁預製時嚴格控制長度誤差和斜交梁的方向角。
⑵錄像體安裝前測量放樣，按測定位置安裝，避免偏向一端。
⑶墩臺施工時應加強測量複核，確保誤差不超出容許範圍。
4.治理方法
梁安裝後，已造成縫寬過大的，安設伸縮裝置時要適當加強，過小的要加工出必要的伸縮縫隙。
（五）預埋件位置偏差過大
1.現象
預埋鋼筋和預埋鐵偏位或傾斜，造成後道工序施工困難。
2.分析原因
⑴預埋定位不準確，造成偏差。
⑵澆築砼時預埋件被碰動移位。
3.防治措施
⑴定位要準確，工要固定。
⑵澆築砼時儘量避免碰動預埋件。
⑶梁安裝念頭要控制在容許範圍內，使樑上預埋件不出現偏差過大。
（六）變形縫漏水
1.現象
變形縫局部有水跡或滴水。
2.原因分析
⑴橡膠止水帶端頭沒有埋入砼中。
⑵ “U”形鐵皮沒有按水流方向搭接。兩側沒有坐滿漿，端頭沒有埋入砼中。
3.預防措施
⑴橡膠止水帶宜用整條連續的，端頭要埋入砼中。
⑵採用“U”形鐵皮時，要順水流方向搭接，要坐滿漿，端頭埋入砼中。
（七）伸縮裝置不平整
1.現象
車輛通過時跳車。
2.原因分析
⑴伸縮裝置兩根角鐵或型鋼高低偏差較大。
⑵橡膠板伸縮縫的板面凹凸不平或相接處橋面鋪裝不平整。
⑶伸縮裝置的固定螺栓鬆動失效。
3.防治措施
⑴伸縮縫角鐵安裝前應校正，使其線形與橋面一致。二根角鐵高差符合設計要求。
⑵橡膠板安裝要根據溫度控制溫差預留量，使其溫度變化後不會拱起或凹下，保持平整狀態。
⑶伸縮縫橋面保持平整，若為瀝青砼橋面，宜採用後開槽工藝安裝伸縮縫提高與橋面的順坡度。
⑷固定螺栓應緊固可靠，要有防震止松措施。
（八）瀝青鋪裝層開裂、脫皮，鋪裝表面出現坑槽
1.現象
橋面防水層上的瀝青鋪裝層，在通車後一至數月後，首先在車輪經常經過的板角產生裂縫，並很快發展為縱橫交錯裂縫，一至二年發生嚴重碎裂、脫皮，以至脫落形成坑窪。
2.危害
橋面鋪裝層開裂，使水由裂縫浸入鋪裝層，甚至會浸入上部結構的梁板，當橋面及梁、板的鋼筋受到裂縫浸入水作用而鏽蝕；為鹼－骨料反應提供水源；鋪裝脫落出坑，造成車輛跳車，加速橋面的進一步破壞。
3.原因分析
⑴橋央平整度不好或橋面伸縮縫附近不平整，使車輛行駛產生較大沖擊。
⑵橋面防水層，由於與主樑頂面和橋面水泥混凝土鋪裝層間聯結不好，將鋪裝層與主樑分為兩個獨立體系，在車輛荷載作用下變形不一致，形成橋面鋪超前享受層與主樑頂面間的空隙；鋪裝層偏薄，強度低，板角及板縫處的應力集中形成板角裂縫隙。
⑶主樑鋼度小，變形大，回劇了裂縫發展的速度。
4.治理方法
⑴鋪築瀝青混凝土面層以前，須對水泥混凝土面層的平整度、粗糙度等進行檢查，應符合規定的設計要求。並測設中線和邊線的標高，根據所需鋪築瀝青混凝土的最小、最大及平均厚度計算瀝青混凝土的數量，做好用料計劃。
⑵清掃水泥混凝土面層，保持清潔、乾燥，並噴灑粘層油，粘層瀝青宜採用快裂的灑布型乳化瀝青，也可採用快、中凝液體石油瀝青或煤瀝青，並採用機械噴布工藝，用量一般控制在0.3～0.4kg/m2，要求灑布均勻。
⑶澆灑粘層瀝青工藝要求
①如上述所述，粘層瀝青應均勻灑布（亦可塗刷）。澆灑過量的局部地段或積聚油量較多時應予以刮除。
②當氣溫低於10℃或水泥混凝土面層潮溼（或不潔），不得澆灑粘層瀝青。
③澆灑粘層瀝青後，嚴禁除瀝青混合料運輸車外的其他車輛、行人通行。
④粘層瀝青灑布後，應緊接鋪築瀝青混凝土面層，但乳化瀝青應待破乳、水分蒸發完後鋪築。
⑤灑布瀝青粘層前宜在路緣石上方塗刷石灰水或粘貼保護紙張，以免瀝青沾染緣石。
⑷鋪築瀝青面層時伸縮縫處理。
伸縮縫隙處宜用黃砂等鬆散材料臨時鋪墊與水泥混凝土頂面相平，瀝青混凝土面層可連續鋪築。鋪築完成後再按所用伸縮縫裝置的寬度，劃線切割，挖除伸縮縫部分的瀝青混凝土後再安裝伸縮裝置。
⑸熱拌瀝青混合材料的運輸。
①瀝青混凝土面層鋪築用瀝青混合料採用較大噸位的自卸汽車運輸，車廂應清掃乾淨。為防止瀝青與車廂板粘結，車廂側板和底板可塗一薄層油水混合液（柴油與水比例為1:3）但不得有餘液積聚在車廂底部。
②支料車應用篷布覆蓋，用以保溼、防雨、防汙染，夏季運輸時間短於0.5h時，亦可不加覆蓋。
③連續攤鋪過程中，運料車應在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。
④瀝青混合料運至攤鋪地點後應憑運料單接收並檢查拌和質量及溫度要求，遇有已經結成團塊，或已經遭雨淋溼的混合料不得鋪築在橋面、道路上。
⑹瀝青混凝土面層的鋪築
①鋪築瀝青混凝土面層應採用機械攤鋪，並宜以伸縮縫的間距確定一次鋪築的長度，要求在相鄰兩個伸縮縫之間晝不設施工縫。橋面的寬度宜在1d內鋪築成，每次鋪築的縱向按縫宜在上次鋪築的瀝青混凝土的實際溫度未降至100℃時予以接縫鋪築並碾壓。
②根據水泥混凝土面層的平整度、瀝青混凝土面層的厚度和結構層次決定一次鋪築或兩次鋪築。瀝青混凝土面層厚度大於6cm時，宜採用兩次鋪築以提高瀝青混凝土面層的平整度。
③瀝青混合料必須緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓。攤鋪速度一般控制在2～6m/min，可根據瀝青混合料供應及機械配套情況及攤鋪層厚度、寬度確定。
④攤鋪好的瀝青混合料應緊接碾壓，（碾壓方法、要求可參照瀝青路面施工有關規定），如因故不能及時碾壓或遇雨時，應停止攤鋪，並對卸下的瀝青混合料覆蓋保溼。
⑤當先鋪築的瀝青混凝土的實際溫度降至80℃以下時，與後鋪築的混凝土應按冷按縫方式處理，即銑刨接縫處的瀝青混凝土，要求接縫順直。縱縫的銑刨寬度宜為20～30cm，橫縫的銑刨寬度應為3m直尺測量後決定，一般不宜小於100cm，如銑刨機時，強按劃線用切縫機切割後，再鑿除。
⑥瀝青混凝土面層的鋪築和碾壓宜從下坡進行，施工車輛和施工機械不準停留在新鋪築的瀝青混凝土面層上，也不準柴油機之類的油料滴漏在瀝青混凝土面層上，以免引起瀝青混凝土軟化、擁包。
（九）防撞欄杆預埋鋼筋偏位
1.現象
預埋鋼筋緊挨模板或偏到邊界線以外。
2.原因分析
⑴預埋定位不準確，造成偏差。
⑵澆築砼時預埋件被碰動移位。
⑶梁安裝時位置偏差超標造成預埋件偏離正確位置。
3.防治措施
⑴定位要準確，並要固定。
⑵澆築砼時儘量避免碰動預埋件。
⑶預製梁安裝位置要控制在精度範圍以內。
（十）防撞欄杆線形不順直
1.現象
線形不直順，突進突出，呈折線型。
2.原因分析
⑴局部放線錯誤。
⑵無部總體線形測量控制，而每次測量放線長話短，造成前後段測量放樣偏差。
⑶每塊模板長度偏大，難以拼成圓順的弧線。
⑷模板拼裝準確，支撐牢固，有足夠剛度，避免“跑模”現象發生。
3.治理方法
如果線形無法滿足要求，應敲掉重做。
（十一）現象
1.現象
縫的斷面不垂直或不平整，橋樑變形縫與防撞護欄杆變形縫互相錯位，不在同一斷面上。有的因變形縫兩側沉降不均而損壞。
2.原因分析
⑴封頭板本身質量差，造成斷面不平。
⑵封頭板立模時就有偏差甚至有錯臺。
⑶錯把封頭模板按垂直結構而不是垂直垂直水平面立模，造成整個結構上下斷縫互相不在同一垂直面上。
3.預防措施
⑴封頭模板質量要達到要求，確保使用效果。
⑵要按垂直水平面立模。
⑶立模要上下對齊，確保結構斷面不錯位，確保斷面上下貫通。
更多資料請關係微信公眾號：建築施工技術與安全資料。
閱讀更多 工程管理交流 的文章
