對擁有工藝精簡、縮短製造週期等“獨家”優勢的3D打印技術，你瞭解多少？如今，你知道汽車零件也可以3D打印嗎？這可為行業提供了一條快捷高效、銳意創新的“康莊大道”。
據外媒報道，本田的研發部門日前“牽手”軟件公司Autodesk，協同設計了一款曲柄軸部件並採用3D打印技術製造樣品，為車輛“科學減重”+“有效節流”，助力汽車輕量化並提升發動機燃油經濟性。
曲柄軸在汽車發動機中發揮的作用非常關鍵，在將活塞擺動轉化為旋轉力時，該部件負“主責”。但其外形必須“耐燃扛造”，才可隨時維持轉動平衡，所以對自身的耐磨損度必須“嚴格要求”。
囿於曲柄材料及製造工藝都需“特殊對待”，其整體結構自發動機誕生以來變化寥寥。但3D打印逐漸普及應用後，本田能夠藉助相關設計方案，實現將這款“中心”部件減重30%的目標，在行業市場上勢如破竹嗎？
據悉，本田在不斷挑戰著3D設計建模方面的“地獄難度”，且一路高歌猛進。本田研發中心不僅獲得了部分“已知實績”，對座椅安全帶支架、發動機控制單元及車架等多類汽車零部件“升級上星”，利用3D技術成功將其輕量化，同時還“低調”推進著車身框架、發動機到螺栓等多個減輕車身部件重量的項目，“全面優化”停不下來。
但目前我們還得坐等“成品”測試完成，確保新的曲柄軸性能表現能夠“媲美”傳統版。性能測試過程中的數據將被Autodesk採用，用於進一步改進零部件設計流程。
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