人類對速度與效率的嚮往似乎與生俱來。
比較遙遠的存續於《史記》中的兩款機器人產品，一個是西周的偃師造人，一個是春秋的魯班木鳥。這是世界上可追溯到的最早機器人。
第一次工業革命的到來，使工廠取代了手工作坊，機器代替了手工勞動。
即使當今世界已經迎來了第四次工業革命，工人依然沒有被“解放”。
2010年，“十四連跳”事件讓富士康管理壓力倍增。所有人都不想看到的結果，在經濟與商業的膨脹中，突如其來地發生了。
富士康在四個方面做出了反應：提高員工工資、開展關愛員工活動、加快產業佈局調整、啟動機器人戰略——也就是“百萬機器人”計劃。
5年後，iPhone6第一階段生產訂單有6800萬臺，這比同階段的iPhone5數量整整多出一倍。富士康拿到了這個訂單70%的生產量，紙面金額超過300億美元。
大張旗鼓的招聘又開始了。富士康本不必如此忙碌，如果“百萬機器人計劃”得以實現的話。
2018年底，郭臺銘再次喊出口號，將在5年內用工業機器人取代8成工人，言語間勢在必得。
製造業對工業機器人的呼喚聲已經達到了最大分貝。
中國工業機器人是如何在國際巨頭的壟斷下衝出重圍？什麼又是當下行業的標杆與範本？這一次，新華日報財經客戶端走進了南京埃斯頓自動化股份有限公司，探尋中國工業機器人回應時代所發出的“最強音”。
時代召喚下的工業機器人
值得注意的是，中國已經連續幾年成為工業機器人消費第一大國，並且對工業機器人的需求保持持續快速成長。
國家也高度重視機器人產業發展。相繼出臺了《關於推進機器人產業發展的指導意見》《機器人產業發展規劃（2016-2020年）》等，國產工業機器人逐漸走向了更大舞臺。
中國製造業處於轉型升級的關鍵時期，如何進一步降低成本和提升生產效率是企業發展重點，機器換人改變了生產力與投入產出比也是一個關鍵。
2012年前後的珠三角地區，一個沒有特殊技能的普通工人的基本工資在3500元/月左右，加上工廠承擔的其他成本，總成本不超過4500元/月。
假如引進一臺機器人替代2名工人，2名工人全年的成本約在10萬元人民幣上下，兩年節約的人力成本則在20萬元人民幣左右。假如機器人和被替代的工人生產效率相當，則意味著一臺機器人的臨界回收點是20萬元。
但當時的製造業似乎對此並沒有太大熱情。一臺普通進口焊接機器人，當年的部署成本（包括本體和集成商）仍然是高於20萬元。
但隨著中國經濟的發展，製造業賴以為生的“人口紅利”正在快速消失。2013年開始，中國勞動人口第一次出現了負增長，而製造業就業人員的數量也從那時開始下滑。
到了2017年，一臺性能相仿的焊接機器人的部署成本已經下降到7萬元以內，而兩名工人一年的成本則上漲到15萬元左右，從五年前的兩年多回收成本，變成了半年回收成本，這使得製造業對於引入機器人的熱情大增。
中國製造業的發展來到了轉型升級的關鍵時刻，人口紅利的消失和快速下降的機器人應用成本之間形成剪刀差，成為了推動工業機器人產業增長的強力催化劑。
“通用+細分”市場佈局
真正的市場需求在哪裡？這是每一箇中國工業機器人企業目前最想知道的事情。
根據IFR的統計數據，2018年全球工業機器人實現銷量42.2萬臺，同比增長5.5%，雖銷量達到歷史新高，但增速較2017年同期的31.58%大幅下滑，主要原因是受制於工業機器人下游兩大應用行業3C和汽車的景氣承壓。
“汽車作為工業機器人最先規模化使用的頭部市場，對機器人本體和應用集成要求都較高，由於一線車企全球化採購，導致汽車整車客戶渠道門檻較高，一直以來主要被國外‘四大家族’（瑞士的ABB、德國的庫卡、日本的發那科和安川電機）所佔據。”南京埃斯頓自動化股份有限公司執行總裁諸春華告訴新華日報財經客戶端。
而無論是國內還是國際市場，汽車整車行業的機器人滲透率已經很高，雖然整體市場規模較大，但增量有限，國產機器人也很難再見縫插針。
而以富士康為代表的3C行業，在前幾年隨著智能手機增速降低呈現放緩趨勢。但隨著5G的發展，技術的迭代將帶來工藝上的巨大變化，這對3C行業自動化設備提出了更高要求。這部分工業機器人的存量市場空間仍然非常大。
而最值得注意的是除了3C與汽車以外的其他細分市場。根據國金證券的報告顯示，2018年3C與汽車兩大機器人下游都呈負增長狀態，但其他行業依舊保持高速增長態勢。
埃斯頓似乎早已預料到這一市場趨勢，“不能把雞蛋放在同一個籃子裡”是其成功的秘訣之一。
2018年開始，埃斯頓重點打造“通用+細分”市場佈局，在鈑金、光伏、壓鑄等細分行業重點發力，並針對3C、電子等行業，研發行業定製化專用機器人和應用單元。值得一提的是，埃斯頓在光伏市場已佔據70%以上的市場份額，規模化效應凸顯，實現對國際巨頭彎道超車。
雙核雙輪驅動，技術融合是關鍵
但同時，諸春華坦言，目前國內的工業機器人整體水平與“四大家族”仍然有一定差距，主要體現在性能與穩定性（壽命）兩方面。“性能上，國產機器人的精度和速度在高端應用場合存在偏差與不足；穩定性上，也可以說是故障率，國外品牌機器人的平均無故障率可以達到8萬個小時，甚至更高，但目前國產機器人只有5-6萬個小時。”
認清現實，才能明確差異化競爭的關鍵所在，這對中國工業機器人提出了更高要求。埃斯頓踐行的“雙核雙輪驅動”戰略，從技術與業務模式兩個維度為行業提供了清晰的發展路徑——
雙核即二項核心業務：自動化核心部件，工業機器人及智能製造系統；雙輪即二種發展動力：內涵式發展（技術、產品和業務模式創新），外延式發展（併購、投資和跨業發展）。
先從技術維度來講，前些年中國一直未能在關鍵核心部件上實現突破，主要原因在於關鍵核心部件研發壁壘高，且研發需要大量投入才有可能實現快速迭代。
總結埃斯頓的歷年財報中不難發現，從其上市的2015年到2018年，研發投入始終保持在10%左右。
“以計劃收購的Cloos為例，這也是基於公司‘通用+細分’戰略的一個綜合性考慮。”諸春華表示，“Cloos可以說是焊接領域工業機器人的領軍企業，通過這次收購，一是為了實現埃斯頓在焊接領域的技術突破，確立公司在當今工業機器人單一應用佔比最大的焊接領域的行業領先地位。二是協同雙方的優勢資源，基於公司機器人+發展戰略，共同發展標準化機器人焊接工作站業務，搶佔全球市場空間更大的薄板中高端焊接機器人工作站市場，開闢Cloos業務的新的增長點。三是通過Cloos完善的全球網絡體系，有利於推動公司全系列機器人進入國際市場，有助於公司快速進軍國際機器人第一陣營。”值得一提的是，埃斯頓通過先後收購英國Trio、控股德國M.A.i.公司、入股美國Barrett、意大利Euclid，以及正在收購中的德國Cloos等公司，進一步實現技術融合，打開國際市場。
構建全產業鏈形成競爭壁壘
再談到業務模式。
以“四大家族”中的發那科為例，其業務發展模式就是先以運動控制技術為核心，具有機床數控背景，再延伸到本體產生協同，最後向下遊打通產業鏈。
這為國內機器人企業提供了一個很好的借鑑，也與埃斯頓的發展路徑有著異曲同工之妙。
諸春華告訴新華日報財經客戶端，自動化核心部件是製造工業機器人基礎之一。目前埃斯頓的自動化核心部件產品線已完成從交流伺服系統到運動控制系統解決方案的戰略轉型，業務模式也實現了從單軸—單機—單元的全面昇華。
埃斯頓在控制及伺服技術方面有著二十多年深厚的累積，在此基礎上進入工業機器人領域。這使得其機器人產品具有高性價比、品類豐富等特點。2018年，埃斯頓的多關節機器人出貨量近3700多臺，國產排名第一。
但諸春華認為，“無論是自動化核心部件與運動控制系統的研發，還是工業機器人的製造，埃斯頓將這兩塊業務有機結合，本質上都是為了給行業提供一套完整的解決方案，實現‘機器人+’，為客戶創造真正價值。”
通過全產業鏈構建，從而提供完整解決方案的背後，其實代表了埃斯頓對應用場景的理解和掌握，是需要時間和大量的產品迭代才能逐漸完善並具備實用性的過程。
這也無形中造就了埃斯頓在這個領域的真正壁壘，亦即應用場景理解和實現能力。這種壁壘的建立不僅是比拼技術實現能力的高下，也需要清晰的戰略規劃與大量的工業實踐來完成。
從工業3.0走向工業4.0
正如上文所提到的，中國雖然已經連續幾年成為工業機器人消費第一大國，並且保持持續快速成長，但和日本、德國等傳統工業機器人強國相比，中國市場仍存在特殊性。
工業機器人經過幾十年的發展，雖然在精度、性能等方面已經達到了相當成熟的水平，但實際上在易用性、智能化方面仍然相對落後，非但中國如此，在日、德等國家也是同樣狀態。而隨著工業4.0時代的到來，製造業的生產環境變得愈發複雜，對工業機器人提出了更高要求。
因此，如何提升工業機器人的易用性，並且通過傳感器甚至一些新興的人工智能算法輔助來大幅度擴展工業機器人的應用領域便成為行業最應該去思考的問題。
此外，諸春華也告訴新華日報財經客戶端，公司目前也在利用大數據、雲計算等技術開發基於機器人本體的工業互聯網平臺，已經實現了遠程服務網絡化，包括為客戶使用的工業機器人實現遠程診斷，故障維護；收集設備使用信息，便於客戶實時生產管理，以達到增效降本之目的。
“進入全球工業機器人第一梯隊是埃斯頓的目標。”諸春華表示，“埃斯頓成立至今，一直是中國製造業發展的見證者與踐行者。在工業4.0時代，埃斯頓更希望能成為技術升級的引領者，轉型升級的推動者，得到國際同行的認可和尊重，打造中國機器人世界品牌。”
他看上去信心滿滿，人類對速度與效率所向往的原因，在這一瞬間有了答案。（作者：王穎菲 吳澄然）
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