2018年，全球經濟跌宕起伏，堪比漫威大片，國內環評之下，大多供應商叫苦不迭。
在新生代的90後、00後之間，思想已經發生大幅度改變，直播的熱浪、網紅的一夜成名、互聯網的新起對年輕一代的招聘需求旺盛，社會已經發生了悄悄的微妙變化:
一個供應商說，這個廠子（某產品加工廠）真沒搞頭，我兒子對這個行業一點興趣都沒有，我五十多歲了，搞這個搞的再大，繼承給誰呢？
採購一臉黑線中……
另一個供應商說，我們工廠一些長得還可以的小姑娘很多都辭職了，理由是要回家玩直播，招人真難啊……
採購一臉懵逼中……
還有一個供應商也在說，我人工工資每個操作工從3000漲到4000,3個月還沒招來2個人，怎麼辦啊，機器有，沒人生產啊……
無語繼續懵逼
採購痛心疾首中……
那麼，在這種招工困難、環境嚴峻的情況下，作為採購，如何幫助一個供應商最大程度的減輕壓力，從來為企業獲取良好的競爭資源呢？
供應商的工廠已經成型，除了更換廠房的，基本上已經硬件條件就位，再想改變都非常困難，大的機器，配合電氣佈局，位置難以改變，小型的機器可以移動但是作用不是很明顯。
在技術水平上，既然硬件已經不好再改，動輒就是幾十萬幾百萬，那我們只好改變軟件。這裡的軟件不是裝一個系統，而是管理水平。
技術水平的提高，部分受限於機器設備，部分受限於技術人員的能力範圍。那麼管理水平，就需要管理者們真正意識到如何進行管理，這就是採購重點需要扶持供應商的模塊了。
第一步：消除浪費
生產管理中經常講到八大浪費，如果連基本浪費都沒有減少，那麼後期管理改善就無從談起。那麼是哪八大浪費呢？
“等待浪費，搬運浪費，不良浪費，動作浪費，加工浪費，庫存浪費，製造過多/過早的浪費，事後管理的浪費”。
一般的供應商中，不同行業重點不一，我所見過的很多供應商，發生了很多不良浪費、等待浪費和事後管理浪費。如果不算總成本，看起來報價不高，但是如果算上客戶投訴，退貨換貨，返工返修，那總成本就太高了。
第二步：標準化管理
如果管理層有了on-site現場管理的意識，就可以對於很多模塊進行標準化管理了，最常見的就是生產計劃管理、5S目視化管理、TPM保養計劃、內部操作流程SOP化等等。
很多供應商的標準化管理做的很差，同一款產品，做了幾個版本，但是居然從前到後，對於產品的配方都沒有相信的記錄，這樣後期投訴，需要增加功能性或者設計不同的模塊，就很容易走重複的路，又造成新的浪費。
第三步：持續改善
編輯部的小夥伴們，對這一部分都非常瞭解，事前管理、事中管理、事後管理等。大家說的很多都是問題發生以後的改善和管理，幫助供應商提高，比如績效跟蹤、管理測評，給供應商進行打分和新一步整改，比如QCDS幾個主要方位的衡量。
還有一部分需要進行前期改善，從根本上提高供應商的戰鬥力，則需要他們做持續改善。這就要涉及到一些工具，比如8D質量分析報告、DMAIC、5WHY分析、PDCA改善循環（就是工科生熟悉的“戴明環”）、CIP持續改善小組計劃等等。
當我們用一個相對較完整的計劃和週期時間運用到供應商的改善管理中，提高供應商真正的管理能力和戰鬥力，哪怕只有一小部分的改善，對於採購方的企業來說，都是增加供應鏈優勢的一部分。
採購，應該懂得IE,深入供應商，從供應商中來，到供應商中去。
閱讀更多 三北老炮 的文章
