大型投影儀底殼產品圖如圖 1 所示，其產品最大外形尺寸為 297.50 mm x 220.50 mm x 80.54 mm，塑件平均膠位厚度 2.00 mm，塑件材料為 PC+ABS，縮水率為 1.005，塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、等各種缺陷。
從圖 1 可以看出，塑件結構較為複雜。有一個側壁懸空，且一側有多個圓孔和方孔，另一側有 10 個長的筋位和通槽，這些筋位和通槽與水平面呈 25゜傾斜，此部位塑件裡側也需要設計斜頂脫模。因此，模具設計的難點在於此側壁的滑塊設計。
塑件其餘 3 個側面也有局部需要設計小滑塊。大滑塊設計需要解決的主要問題是側壁上的兩端抽芯具有不同的角度，即 10 個長的筋位和通槽傾斜 25゜，而多個圓孔和方孔抽芯方向與水平面平行；另一個問題是抽芯時側壁粘滑塊的問題，滑塊上的骨位、孔位較多，滑塊與裡側的斜頂碰穿，必須解決塑件粘滑塊的問題，否則會使塑件拉變形。
由於塑件尺寸較大，結構複雜，一側存在大型滑塊抽芯，其餘 3 側也需要設計小滑塊抽芯。因此，模具設計型腔排位選擇 1 出 1。在 4 側均有滑塊抽芯的情況下，需要將大滑塊設計在地側，見模具設計圖 2，由於模胚尺寸超出標準模胚尺寸範圍，模胚為非標細水口模胚 DCI7090，由於產品尺寸較大，模仁尺寸大，模仁與精框相配合有一定難度，模仁組裝採用楔緊塊楔緊，楔緊塊設計在遠離基準角的兩個邊。模具的碼模方式為模胚邊緣螺絲孔固定碼模，對於大型模具，單純利用壓板與螺絲碼模缺乏安全性。
塑件尺寸較大，孔和筋位較多，不利於熔融塑料流動，因此設計了點澆口 5 點進膠。由於水口料較長，形狀不規則，為了防止水口料翻轉，便於機械手抓持，特設計了水口料防轉柱。對於側壁懸空高度 80.54，滑塊抽芯問題必須保證塑件不能變形。
為此，設計了滑塊上的滑塊的結構型式，即在大滑塊上再增加一個小滑塊來解決兩個不同角度方向的抽芯問題，大滑塊採用油缸抽芯，其上的小滑塊用斜導柱抽芯。開模時，先由斜導柱斜向抽芯，抽芯完畢，再由油缸帶動大滑塊完成抽芯。合模時，先用斜導柱驅動小滑塊閉合，再用油缸使大滑塊復位閉合。油缸抽芯的優點就是容易控制滑塊閉合的時機，使滑塊運行平穩。
塑件粘滑塊的問題，一般採用滑塊頂針解決。常見的滑塊頂針有三種結構型式，一是在滑塊斜面上做出一小段垂直段，模具開模時，此垂直段閉合不移動，滑塊頂針會在彈簧作用下頂住塑件。
對於滑塊上膠位面積較大的大型滑塊，需要設計滑塊頂針板安置滑塊頂針。本例的滑塊上有多個通孔，在這種情況下，滑塊頂針結構最為簡單，僅僅在滑塊頂針上設計一個小彈簧就可以了。在滑塊的斜面和底面均設計了耐磨板，便於組裝飛模和調整。
為了提升注塑效率，減小塑件變形，模具的冷卻系統設計非常重要。除了在前後模仁冷卻外，在大斜頂上設計了冷卻運水，水口板上也設計了運水。
圖 2 大型投影儀底殼模具圖
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