隨著工業的發展，在金工行業中各種高強度、高硬度、耐高溫、耐腐蝕的特種工程材料愈來愈多地被採用。這對超高速切削、超精密等技術對數控機床的性能、主軸、結構等提出了更高的性能指標，在機床和控制系統的選配過程中都要予以充分的考慮。下面億達渤潤石化簡單介紹下高速切削工藝有哪些具體要求：
一、高速切削對機床的要求
（1）高速切削機床的功率必須足夠大，以滿足在切削時對機床功率速度變化的需求；
（2）高速切削機床必須配給結構緊湊的高速主軸，高速進給絲槓；
（3）高速切削機床必須配備實心的臺架、剛性的龍門框架且基體材料應對機床的結構振動衰減作用較大，這種結構對機床的結構振動衰減作用可有效消除加工中的振動，提高機床的穩定性；
（4）採用直接驅動的線性馬達可提高質量並極大簡化了結構，而且很容易達到高的線速度且能提供恆定的速率，從而使工件獲得最佳的表面質量和更長的刀具壽命。
二、高速切削對數控的要求
對於高速切削機床的數控系統，必須有高速、高精度的插補系統、快速響應數控系統和高精度系統；必須具備預讀、轉角自動減速、插補、可適用於通用計算機平臺等功能。
三、高速切削對主軸的要求
高速切削機床由於主軸的轉速較高，為減少主軸的軸向竄動和徑向圓跳動，對主軸的結構和軸承提出了較高的要求，整體制造法可以極大的減少主軸在高速回轉時產生的誤差。通過選用高精度的軸承，可有效提高主軸的動平衡性，從而減少工件的誤差。
四、高速切削對刀具的要求
高速切削中刀具的選擇非常重要，選擇刀具主要從兩個方面考慮，一是高速旋轉狀態下的刀具動平衡狀態，另一個是如何確保刀具的壽命。
（1）採用帶有動平衡裝置的刀具，此類刀具在刀套裡面安裝了機械滑塊或採用流體動平衡設計；
（2）採用整體刀具，刀套與刀體合為一體，以確保刀體與刀套安裝過程中間隙最小。從整體使用性能來看，整體刀具在這一方面是最理想的。
（3）高速切削對刀具的總體要求是平衡、材料先進、製造精度高、安全、易排屑和多用途。
五、高速切削對參數的要求
在主軸轉速一定的情況下，首先要注意對切削深度的控制，包括刀具的軸向切削深度和刀具的徑向切削深度。切削深度的控制對於能否製造出一個合格零件以及延長刀具的使用壽命起到非常關鍵的作用，因此應保持穩定的切深和比較小波動範圍的切寬。一般情況下，切削參數宜採用更高的切削速度，精工時更少的餘量，更密的刀位軌跡及更小的切深，以求得到高精度和降低零件表面的粗糙度值。
六、高速切削對編程的要求
為了避免高速切削過程中機床慣性的影響，理論上只要在切削過程中不改變進給方向就可以了，但是實際上這是不可能實現的，改變進給方向不可避免的經常使用，這就給編程出了一個難題。因此需要選擇合適的走刀方法來解決這一問題，以生成安全、有效和精確的刀具路徑和理想的曲面精度。一般是儘量在空走刀的時候換向，在改變進給方向之前降低進給速度。另外只要有可能儘量保持切削條件的恆定性也是非常重要的。因為不同刀具載荷能夠引起刀具產生偏差，這會降低工件精度，曲面精度和刀具壽命。
七、高速切削對油品的選用
影響超高速切削精度的因素大致有切削基準、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的質量、切削油的性能等方面，如何選用切削油也是金屬切削工藝的一項重要課題：
（1）硅鋼切削油
硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺產生的前提下會選用低粘度的切削油。
（2）碳鋼切削油
碳鋼切削油在選用時首先應根據難易和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度，其次使用億達渤潤硫型切削油可以避免氯型切削油生鏽的問題。
（3）不鏽鋼切削油
不鏽鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的切削油。一般使用含有硫氯複合型添加劑的切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、刀具磨損等問題。
以上就是實現高速切削工藝的技術方案，隨著刀具技術、機床技術、編程技術、數控技術及其他相關技術不斷髮展，高速切削工藝將日趨完善，並在現代製造業中發揮越來越重要的作用。億達渤潤石化是國內最大的高端金屬加工油生產商，自主研發的切削油系列產品採用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為主劑配製而成，具有優異的極壓抗磨性能，可以有效保護車床刀具，提升工件表面光潔度，並且大幅度提高加工效率，在實際應用中得到了國內外客戶的一致好評。
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