在继续写FMEA连载之前，我们单独来讲一下特殊特性这件事。
在老版的FMEA中，无论是DFMEA(设计FMEA) 还是PFMEA(过程FMEA)，表格中都有一个栏位要标明特性的分类。如下图。
而在2018年下半年即将发行的FMEA，在草稿版可见，在DFMEA阶段的表格栏位取消掉了特性分类，而PFMEA中仍维持不变。
为什么会有这样的变化?
究竟特殊特性应该在什么时候开始被识别?
如何在FMEA甚至是整个产品开发过程中进行传递及控制?
特殊特性、重要特性、关键特性、产品特性、过程特性彼此的关系又是什么?
今天这篇，我们来好好讲一讲特性的分类、识别、以及传递。
特性，举凡长宽高、形状、外观、功能、性能、参数值都可称之为特性。其中，特别值得被相关方重视的，我们称之为"特殊特性"。
这里的相关方指的是客户、公司组织内部也可能是政府法律法规要求。
为了合理分配资源，我们会把众多特性中特别重要的列为特殊特性。但即使如此，特殊特性仍然有非常多，需要我们再进一步的进行分类。
不同的客户要求或组织内部定义，对于特性的分类和标示都有所不同。我们在内部文件中，也会依相关要求进行分类符号标示。在此，我们以常见的福特汽车公司所做的分类为例。将特殊特性又分成"关键特性"和"重要特性"。
以下图，汽车的安全气囊为例。该零件外壳的爆破线位置的厚度较薄，所以在车祸发生时，内部气囊一爆炸，外壳即沿线爆开以达到保护生命的功能。如果厚度管控不当。该爆的时候不爆，或不该爆时提早爆了，都会造成生命的威胁。所以爆裂线尺寸被视为关键特性CC。
至于塑料原料的阻燃性则是法律法规的要求。也同样被判为关键特性CC。
还有些特殊特性像外观色差值、还有轮廊度尺寸，因为这个零件刚好就在驾驶座正前方，所以对装配的尺寸及外观的要求也特别高。因此被列为重要特性SC。
特殊特性在产品的开发及量产交货过程中，伴演着举足轻重的地位。对于客户来说，他对供应商的质量要求，完全就是体现在他们一开始对所购买产品的特殊特性的要求上。
对于生产单位来说，在项目初始，即应该正确的识别客户的要求。一般是以图纸、技术协议等方式进行传递。组织应进行初步的识别，也就是我们在APQP第一阶段即应该进行的初始特性清单。
然而，客户给的有时只是一个大略的要求。对于有设计能力的供应商。还需要在设计过程中，进行进一步的分析，以尽可能的将所有特殊特性都识别出来。
比如上面那个例子，车厂只会对安全气囊的弹出时间及范围做要求，具体零件的内部设计以及产品爆破线的尺寸，则是负责生产安全气囊的工厂在进行设计时，才会对相关的尺寸要求进行特殊特性的定义。
这也就是为什么，在新版的FMEA中，在DFMEA阶段取消掉了特性分类的栏位。因为更多的特性特性，其实是在DFMEA之后，才会被识别出来。
在产品设计出来之后，接下来就要开始进行生产制造了。在正式生产前，我们要先对过程进行设计分析，以在生产过程中进行有效的控制。
在前两集中，我们提到了在过程设计阶段，第一步是先定义范围，确认哪些过程对于产品会造成影响，以纳入我们PFMEA要分析的范围。在第二步时则是使用过程流程图及结构树的方式，对过程做一个清晰的标示以及可能影响的过程元素。
下面，我们用一碗面来简单说明一下何谓产品特性及过程特性：
从上面图片中我们可知。面条的嚼劲、面条的粗细、长短，是客户对产品的要求，也就是产品的特性要求。其中，面条嚼劲跟过程中的和面、醒面、煮面过程有关。而粗细长短则跟拉面这个过程相关。
我们可将特性清单及过程流程做一个特性矩阵表，即可知道每个产品特性会在哪些过程被影响，每个过程必须要去注意到哪些产品特性。
而对于会影响到产品特性的过程，比如上图中醒面这个步骤的发酵时间跟环境温度，我们称之为过程特性。
关于产品特性和过程特性的比较，详见下面两张图片说明。
在我们进行PFMEA时，有必要将过程特性进行完整识别，对于特殊特性则须特别进行分类标示。以便确保这些过程特性能被管控，进而保障产品特性，也就是保障了客户的质量要求。
正确的识别产品特性、过程特性以及特殊特性的分类，也有助于后续我们在执行FMEA过程中，判断相关失效模式的严重度。
大家还记得我们在前一集中，举例的在喷涂这道工序中，烘烤段所做的结构分析吗?
下一集，我们将继续进行PFMEA六步法中的第三步-功能分析。
閱讀更多 製造學習聯盟 的文章
