豐田是一家不斷髮展的公司。過去的幾年中，很多人和我講起豐田生產線的變化，以及變化所帶來的效率上的提高。在最近的一次日本之行中，我有幸參觀了豐田元町工廠的汽車裝配線。在這篇文章中，我將展示豐田公司汽車裝配線佈局的演變。
傳統豐田裝配線
傳統的豐田裝配線由3至4個子線組成，每條線長度約為300米。內飾線上，會安裝電氣部件。底盤線上，會加上傳動系統、發動機、排氣系統等。保險槓、窗戶玻璃、輪子等部件會在最後的子線上安裝。
1992年九州工廠的嘗試
在1992年建造的九州新工廠中，豐田對汽車裝配線的劃分做了一次新的嘗試，並且在效率上得到了顯著的提高。這條線被分成了11個獨立的子部分。每個部分大約有100米長。
1994年元町工廠的改變
1994年，元町工廠也對原有的生產線進行了改進。雖然不像九州工廠那麼激進，但一些較長的部分被分成更小的部分（一個內飾線，兩個底盤線，兩個Final Line）。下面是1994年元町工廠裝配線的佈局。
元町工廠最新生產線佈局
下面是元町工廠當前（2014年）的裝配線佈局。與1994年的佈局相比，這個佈局被分割成更多獨立的部分（8條子線），並在他們之間設置了小的緩衝庫存（綠色方塊）。下圖中每個藍色方塊代表一個工位。一般情況下，每個工位會分配1個工人（不包括線長）。
這條線的確切人數相當程度上取決於客戶的需求。增加或減少工人是調整生產線產出的方法之一。在我參觀工廠時，我測量了每輛車的生產週期為2分20秒。然而，自動化程度高的焊接線要快得多，能夠在一分鐘內生產出一個底盤。有趣的是，豐田並沒有把生產線填滿（中國和西方都會這麼做），而是使用了一個拉動式系統。新的底盤只以裝配線的速度生產，因此在焊接線上總有閒置的工位。
最新佈局的優勢
將汽車裝配線分割成更多獨立的部分，有很多優勢。其中一個主要的原因是為了調動工人的積極性。在豐田，每個工人不僅有權利停止他所在的生產線，而且如果發生問題他不能在一個Cycle Time內解決，那麼他必須這樣做。然而，在一條很長的生產線，這意味著給許多其他工人帶來不便。因此，當工人停止生產線時，會有一種因打斷別人的工作而感到內疚的感覺，從而產生猶豫。
在一條較短的子線裡，只有大約14名工人會受到該子線停機的影響。而且，由於子線之間緩衝庫存的存在，只有大於4或5個Cycle Time的停機問題才會影響到其他子線。因此，大多數停機問題隻影響一小部分工人。此外，工人們可以暫時提高速度，提前建立起一個小型的緩衝庫存，然後利用所獲得的時間來進行5分鐘的會議來討論當前存在的問題。
第二個優勢是提高了生產率。一條子線上發生的問題並不能停止整條線。因此，整條線停止的風險被平攤了，生產線的生產率也提高了。
這是我的系列文章【生產線佈局】的最後一篇。希望這個系列的文章能讓大家有所收穫。如果有任何想法或者問題，歡迎大家在評論區留言互相交流探討。
最後分享一點個人的疑惑。以下內容純屬個人猜測，大家可以忽略。或者有興趣的話也可以在下面評論，發表意見。在此次訪問中，我在思考這樣一個問題：為什麼豐田要等到1994年才開始嘗試將生產線分割成更小的部分。可能，豐田生產系統背後的主要力量，大野耐一，完全反對這一想法。直到1990年他去世後，他們才敢改變現狀。畢竟，大野耐一先生有很強的個性。你們覺得呢？
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