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7月26日，魔方商學院&車轅車轍海外遊學日本之旅第四天，走進區別豐田的4S體系的更低的獨立售後服務體系——JMS汽車服務連鎖門店；走進豐田汽車工廠，看豐田汽車的製造過程；走進豐田工業博物館，看豐田汽車機械原理和豐田喜一郎的匠人精神…

作者 | cheychez

出處 | 車轅車轍

投稿郵箱 | [email protected]

7.26 Thur.

JMS汽車服務連鎖門店

從有序的產品陳列到整潔乾淨的工位

參觀區別於4S體系的JMS汽車服務連鎖門店

TOYOTA豐田汽車工廠

3條組裝線混合生產

自動化焊接率98%

豐田工業博物館

看豐田汽車機械原理

與豐田喜一郎的匠人精神

我們的JMS汽車服務連鎖學習之旅

26日，我們參觀的是JMS汽車服務連鎖門店。JMS的門店佈局和產品陳列、工具設備保養擺放，以及標準的服務流程和嚴格的細節管理等等，都會給人非常深刻的印象。它不單單是外在的直觀的感受，而是企業形成的一種文化氛圍，令人非常舒服，也使遊學團的會獲益匪淺。

深入到JMS車間是必須的學習環節。圖中可以看到，JMS的工位保持得非常乾淨和整潔。雖然很多門店都已經有很多年的歷史，很多工具略顯陳舊，這就是經過標準化規範的結果。當維修人員養成了把用完的工具擺回原位的習慣，不但不會浪費時間，反而會提高工作效率。

電子屏幕上顯示的是施工狀態，包括換油、輪胎及剎車等維修服務、保養業務等，工作進度一目瞭然。而每一個號碼代表現在正在服務的顧客編號，所以顧客只要知道自己的編號就可以看到目前在做的服務項目和完成進度。

JMS的宣傳單頁裡有大量卡通元素。可愛的卡通形象和漫畫式的情節能提高閱讀的興趣，也方便建立企業的形象。單頁中統一的容易的辨識的元素容易加深顧客對企業的印象。

大量汽車用品和配件的展區裡，非常整潔地擺放著琳琅滿足的貨物，以及處處可見的產品介紹。日本線上的汽車用品不如國內發達，而且日本車主對汽車配件的熟悉程度比國內高，他們可以自主選擇自己的需要的配件。隨著車主對汽車的認知程度不斷提高，這將會成為一種趨勢。

前臺收銀區域是一個非常重要的場合，這裡不僅要完成了銷售和付款，還需要給客戶“移動電話”方便技師和客戶的溝通。所以在這個區域牆上都是標註和需要完成的任務。而低櫃檯的設計，讓整個交流過程無任何障礙。得說明一下，收銀員和店員是沒有椅子可以坐的哦~

促銷堆頭往往做的都比較大，而且對產品性能和價格介紹非常詳細，顧客只要稍微駐足留意就可以清楚地瞭解促銷產品。其實這些外在感官都很簡單，但是對於堆頭的維護以及對促銷產品的熟悉程度才是問題關鍵，當你詢問店員促銷問題時，他們會非常準確的告訴您促銷的產品規格與價格。

門店正中心是客戶休息區。規模稍大的JMS，都會有規模較大的顧客休息區。儘管日本土地面積非常稀缺，但是他們會把顧客服務區放在整個門店的中心位置，以客戶為中心的服務價值在這裡得以體現的非常淋漓盡致。

JMS汽車服務連鎖門店簡介

JMS是豐田旗下獨立的售後服務體系，區別於豐田的4S體系，JMS主要是用來服務從4S體系流出客戶，而且JMS擁有豐田的配件品牌，在保證原廠的前提下，有更優惠的價格。JMS是主機廠進攻獨立售後市場的一種成功模式。

JMS在全日本只有100家門店，400億（日幣）的營業額。JMS主要是開在現有經銷商的店鋪裡面，現有店通過JMS獲得一個增長點。如果選擇JMS，首先保費會低，其次維修、保養費用每次低，但是肯定會滿足需求。解決維護價格高、反應速度慢、可選擇的產品不多等問題，是第二品牌推出的初衷。

| 經營業務 |

作為豐田的第二品牌，JMS的出身就決定了其經營範圍不會特別廣泛，主要集中在易損件、保養、快修為主。JMS的經營範圍從三個維度做了劃分：定期保養菜單、舒適維護菜單、維修或更換菜單。

‖ 定期保養菜單

首先，按照里程劃分主要是5000公里，10000公里，20000公里，50000公里，70000公里五個檔，分別列出了需要保養的零部件。

其次，按照車身系統劃分出機油，制動，空調，油耗恢復(火花塞/空濾)，過熱處理（防凍液），運行平穩（變速箱油和助力油），預防事故（皮帶、雨刷）等7大部分，不同的需要定期保養的零部件。

‖ 舒適維護菜單

所謂的舒適維護就是提高舒適度的一些項目，包括室內除臭去汙，玻璃防水塗層，門把手內側防劃處理，後視鏡除汙等。

‖ 維修或更換菜單

維修或更換菜單就是一些常見的電瓶，空調，門鎖，輪胎，定位，車燈，雨刮，劃痕等常見的小故障。

| 豐田支持 |

JMS作為其第二品牌，得到了豐田體系的三方面支持：

‖ 配件整車匹配的數據庫

做維修的都知道，配件和整車的匹配是非常頭疼的事情，市面上車型非常多，同一個車型，不同的年款配件編號都不一樣，這會導致為了找到合適的配件，會付出大量的時間成本。但是如果廠家來做一個匹配的數據庫，效率會大大提升。豐田就能為JMS提供數據庫並且定期提供支持。

‖ 服務方面的標準作業流程及通用工具

主要是診斷儀，包括配電裝的診斷儀和博世的診斷儀。作為一家連鎖企業，標準化的輸出是一個必備的條件，而豐田作為全球最大的汽車生產廠商，是其他任何企業無法匹敵的，它為JMS提供了一套非常規範的標準，標準涵蓋到門店經營的各個方面，這些標準能夠使模式可以快速複製。

‖ 專門針對JMS體系的培訓中心

在豐田在總部設有一個專門針對JMS體系的培訓中心，培訓中心設有專職的培訓教師，各種各樣的培訓室、實習櫃檯、實習的維修工位等等。人是企業發展的根本，很多連鎖企業的不可持續，並不是資源的短缺或標準制定不完善，而是人的培養滿足不了需求。

發展歷程

JMS的產生有特殊的背景，首先需要了解日本的整車發展經歷過四個階段：

高速增長期：1979年之前，乘用車銷量和保有量成兩位數增長

穩步增長前期：1980--1990年，乘用車銷量和保有量成個位數增長

穩步增長後期：1990--2000年，乘用車銷量增長停滯、保有量繼續增長

成熟期：2000以後，乘用車銷量和保有量增長全部停滯

在前兩個階段，乘用車的銷量增速非常快，主機廠的新車銷售收入非常穩定，而且車齡較低，售後市場的規模不大，所以沒有什麼動作，有動作反而是獨立第三方開始發力（奧特巴克斯84年門店數量到200家）；到第三階段，新車的銷量開始放緩，千人保有量超過300輛，平均車齡達到5年，車輛服役年限在進一步增長，市場由新車銷售為主轉向銷售、維修、保養、售後全線營銷，整車廠為獲得利潤以維修配件作為切入點進入汽車後市場，此時豐田電裝和TACTI、愛信經濟三家共同成立了JMS；2000年以後，日本出現人口負增長，新車銷售和汽車保有量均開始停滯，市場規模在逐漸減少，主機廠和第三方廠商圍繞後市場不斷攻防，JMS獲得進一步發展。

無論4S體系的服務和管理做的再完善，還是有大批客戶會因為價格問題流出。為爭奪流出的客戶，JMS成為他們的利器，在保證產品質量和滿足需求的情況下，價格比原廠件有大幅降低，同時有豐田作為靠山，消費者的接受度就會很高，因為都是豐田產的東西，只是名字不一樣。創立第二品牌JMS，就是豐田為了留住從其4S體系流出的用戶採取的方式。

堤工廠位於日本愛知縣豐田市，於1970年投入生產，主要產出卡羅拉、凱美瑞、皇冠、普銳斯等多款混合動力車型。作為基地，向中國、中東、歐洲的工廠輸送技術和人員。

預約豐田的工廠的參觀，也是難度相當大，預約需要提前半年到一年預約，接待參觀的工廠非常少，只工作日接待，而且每天只有接待四次，每次都是固定的人數限制，而且對於進入工廠的車型都有明確規定，此次工廠之旅實來不易。

而且我們學習是全面的，從焊接的機械手、組裝車間、零部件、環保技術、節能技術等等環節一次性全方位瞭解，並進行交流。

豐田堤工廠作為一個整車製造廠，其生產過程主要有衝壓、焊接、塗裝、組裝等。

首先分享一組數據：這裡有機器人1850臺，自動化焊接率98%，產量42萬臺，3條線組裝，3萬個零配件，可視化的電子看板流水線管理，50%的能源自給自足。

在衝壓車間裡，切割、衝壓鋼板，製作發動機罩及車門等多種車身零部件。充分利用最先進的高性能衝壓機和高速搬運機器人，確保搞生產效率和提高車身零部件的精度。遵循設計師的理念，同時兼顧造型與質量。

焊接車間裡有大約70臺機器人對大約800處接點、400多個零部件進行焊接以提高車身強度，這些加固焊接工序讓我們印象深刻。混流生產的作業方式使得產線上同時在生產多種車型，焊接機器人能夠對各個車輛的不同焊接要求，使用多種焊接工藝，準確地進行復雜作業，實現高精度白車身的焊接。

△機器人作業

清洗完焊機好的車身後，通過底層噴漆，中層噴漆、表層噴漆對車身進行噴漆加工。

在噴漆後的車身上安裝發動機、輪胎等各種零部件。TPS強調要排除生產現場的浪費，包括生產過剩、等待、 搬運、過度加工、庫存、動作、不合格品等等。

△ 廠內組裝流程

組裝完成後，送入最終的檢驗工序。 在這裡，需要進行一系列完整的檢查，如車身外觀、方向盤及輪胎的組裝角度、前照燈調整、儀表工作情況、異常音、制動、發動機室等等，共計1500多項檢查。

SPS（Set Parts Supply）是豐田生產方式準時化物流廣泛應用的一種單輛份向生產線配送物料的方式。SPS區域臨近生產線，SPS區的物流作業人員按照生產指示在貨架上揀取成套的部品放於專用的零件箱中，並用臺車送到線側，實現部品小批量多頻次的輸送，循環流轉。SPS保證了部品的迅速供給。這種配送方式充分體現了豐田精益化的思想，集成必要的數量物品，在必要的時間將必要的零件配送到必要的地點。SPS方式實現了多品種的混流，物料由批量上線轉變為單量份上線。

在SPS區，工作人員撿取成套的部品使用了DPS（Digital Picking System，摘取式電子標籤揀貨系統），貨架上的指示燈幫助提示工人根據每個生產訂單的物料需求進行配貨，效率很高。

豐田汽車工廠簡介

| 混合動力車型重要的生產基地 |

堤工廠目前擁有工作人員5470名，有兩條生產線。第一生產線每天大約生產664輛，混合動力車輛佔比81%；第二生產線每天生產731輛，混合動力車輛佔比96%。可以這麼說，堤工廠就是一座地地道道的混合動力工廠。

| 採用大量的環保舉措 |

堤工廠除了豐富的產能，嚴格的質控，在整個工廠也採用了大量的環保舉措，以使汽車製造產生的汙染降到最低。工廠車間頂部全部安裝太陽能發電板，可以為工廠提供大約50%的電力；工廠外牆採用環保塗料，可有效空氣中有害化學物質的塗料；定期舉辦員工環保植樹活動，居民環保設施體驗活動等等這一系列舉措，充分彰顯了堤工廠的社會責任。

△堤工廠樓頂太陽能發電板

此外，堤工廠還對工廠廢水進行處理，豐田在排放工業用水的出口建造了一個魚池，裡面魚非常活潑，這足以證明堤工廠的汙水淨化效果。

| 豐田生產模式TPS |

豐田生產模式TPS (Toyota Production System) ，是由豐田汽車公司的副社長大野耐一創建的，是豐田在企業經營管理過程中逐步創新、總結、實證、完善、優化出來的現代化管理方法，是為實現企業對員工、社會和產品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標，在連續改善的基礎上，採用準時化與自動化方式與方法，追求製造產品合理性的一種生產方式。

其採取的措施主要包括以下兩點；一是採用不使次品流入到下一個流程的系統，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品。二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產品成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點可以說便是豐田生產模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。

如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田產品的品質？豐田公司採用了全面質量管理（ＴＱＭ），它強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證產品的最終品質。在每道工序進行時均注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題，培養每位員工的質量意識。如果發現問題，立即停止生產，直到解決，從而保證不出現對不合格產品的失效加工和有問題產品流入下一個流程。

至於上面談到的第二點，豐田公司則是通過不斷地改善措施（ＴＰＳ所說的“改善”就是發現每個流程中不必要的存在，ＴＰＳ認為發現不了不必要的流程比不必要流程的存在更成問題），徹底地排除生產中的不必要的流程，消除生產中的一切浪費，以實現成本的最低化，從而確保產品的合適價格，並最終達到企業利潤的最大化。

ＴＰＳ對利潤的理解為利潤＝（售價一成本）×數量。豐田公司除了通過採取各種措施（如和其它公司差別化，創造出自已獨特風格的產品、強化零售店、人才育成等）擴大需求，從而盡力增加產品數量外，再就是將重點放在了追求成本降低上，通過徹底地排除在生產、運輸、回收過程中不必要的流程來降低成本，從而增加利潤。

產品成本依製造方法和運輸方式等不同而有所改變，但大致可以分為兩部分。一部分是每個企業均相同的成本，如材料成本、零部件的單價、能源單價、勞動單價、設備費折舊等。一部分是根據企業不同而不同的成本，主要指依工作方式而改變的成本。如員工人數，設備，佔用土地，生產過程中的廢棄物等。企業降低成本主要就是要從以上兩方面著手，其中尤其是第二部分，要盡力發現其中的不必要流程，徹底地排除掉，從而最大限度地降低成本。

ＴＰＳ將作業流程分為以下三類：一類是可以提高產品附加價值的作業。如生產作業中的安裝零部件、壓鐵板、焊接；物流作業中的存放作業，提取作業，包裝作業等。第二類是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程序。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。第三類便是工作上本來不必要的程序。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品（由於產品未放在固定的位置而需要尋找），以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是ＴＰＳ需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。

豐田生產模式（TPS）對全球製造業的發展具有深遠的影響，精益生產（Lean Manufacturing）正是對TPS實踐的總結，一直以來是都是世界各國汽車行業人士爭相學習和參觀的典範。

發展歷程

豐田汽車公司（Toyota Motor Corporation），簡稱豐田（TOYOTA），是一家總部設在日本愛知縣豐田市和東京都文京區的日本汽車製造公司，屬於三井(Mitsui)財閥。

豐田喜一郎(KiichiroToyoda，1894年-1952年)，豐田汽車公司的創始人。他締造了豐田汽車工業股份有限公司，實現了他父親的遺願：生產“日本製造”的汽車。

△豐田喜一郎

‖ 進軍汽車領域

當豐田喜一郎開始研製汽車時，美國的通用汽車公司和福特汽車公司早已成為舉世聞名的大企業了。在大量生產技術和市場運作方面，兩家公司的實力足以讓世界其他的所有汽車生產廠家望塵莫及，並且分別將各自的汽車組裝廠開到了日本。

然而，豐田喜一郎並沒有把美國兩大汽車巨頭的舉動過多地放在心上。他全身心地投入到以大量生產為基礎的國產汽車工業的創立。aa型轎車是最開始投產的車型，最初每個月的產量僅有150輛。一年以後，對日本汽車工業抱著堅定信心的豐田喜一郎不顧周圍的一片反對意見，果斷地決定投入4500萬日元巨資構築月產量2000輛的生產體制，而這項鉅額投資幾乎相當於公司資本金的四倍。

日本是個自然資源貧乏的國家，因此豐田喜一郎認為，開發燃耗功率高、可靠耐用的汽車對日本汽車工業來說乃是至關重要的課題。1939年，公司成立了蓄電池研究所，開始著手電動汽車的研製。1940年，豐田生產了約l5000輛汽車，其中98%是客貨兩用車。當年它推出了一款較為緊湊的新型轎車，配備4缸2.2升48馬力發動機，在外形上更接近瑞典的富pv60。

豐田公司雖然在汽車方面沒有多少經驗。但卻堅守一個信條：模仿比創造更簡單，如果能在模仿的同時給予改進，那就更好。喜一郎與其父親的理念一脈相承，他知道首先必須生產安全、牢固、經濟、傳統的汽車，而不是創新性的產品。所以在很長一段時間內，所有的豐田車都具有這樣的特點。

‖ 受到戰爭摧殘

1945年8月二戰結束時，豐田的工廠在思念的戰爭中受到了慘重的破壞，日本經濟處於一片混亂之中。於是豐田於1945年（昭和20年）9月決定在原有的卡車批量生產體制的基礎上組建新的小型轎車工廠。做出這項決定主要是考慮到美國的汽車廠家不生產小型轎車，指望因此而避開同美國汽車廠家的直接競爭。

1947年1月，第一輛小型轎車的樣車終於試製成功。根據流體力學原理，這輛樣車採用了流線型車身和脊樑式車架結構，配以四輪獨立懸架構成了一種全新的車體機制，最高時速達到87公里。到了1949年豐田的事業終於駛上了穩定發展的軌道。

‖ 進入發展壯大期

1962年，豐田開始進軍歐洲。這一年，豐田汽車產量首次突破了百萬大關。

經歷了戰爭、戰後空白年代的日本汽車產業，可以說是當時日本所有的工業產業中最不具備國際競爭力的領域。但是豐田卻預見到了大規模的國際貿易和資本的自由化不久必將席捲日本，為迎接新時期的到來，豐田一方面加緊開發性能更高的新車，同時為增強生產能力、提高質量水平而傾注了極大的努力。所有這些努力終於結出了豐碩的果實，豐田汽車在1965年榮獲了deming大獎。

以經濟大發展為背景，日本的汽車市場顯示出了前所未有的增長勢頭， 1967年國內總生產量達到300萬輛，超出了當時的西德而一躍成為世界第二位汽車生產大國。在這種情況下，豐田根據需求將會進一步擴大的預測，持續加大了對新工廠新設備的投資。

1970年底，豐田推出了小型跑車 celica（賽利卡），在04年年底停產之前，它已經生產了差不多400萬輛。

1971年，豐田的年產量達到了200萬輛， 一躍成為世界第三大汽車製造商。

‖ 石油危機成了豐田發展的契機

1973年，伴隨著第4次中東戰爭的爆發，世界經濟遇到了第一次石油危機。對於石油資源幾乎百分之百依賴進口的日本來說，整個經濟活動全都受到巨大影響。在這種形勢下，豐田將新的起點瞄準在資源的有限性上，有力地開展了節省資源、節省能源、降低成本的運動。豐田喜一郎之子豐田英二始終堅信汽車絕不是什麼“奢侈品”，對於社會而言汽車絕對是真正的必需品。面對籠罩日本社會的一片悲觀情緒，豐田恪守一個“忍”字，蓄勢以待，準備迎接重振雄風之日的到來。

1983年，為了與本田的雅閣系列轎車在北美市場上爭奪，豐田推出了佳美(CAMRY)車系，從此便一發不可收拾，幾乎成了豐田除了花冠以外最受歡迎的車型。

豐田已經發展成為擁有數個車系，數十個車型和車款的龐大家族。它所涵蓋的車型從最低端的民用經濟小汽車，一直到最高級的豪華轎車和SUV。不管在世界上哪個地方製造的豐田車，都會盡力做到全球統一的豐田高質量品質，這也是為什麼豐田能在全球獲得成功的一個重要原因。

‖ 豐田推新款自動駕駛測試車

2017年9月28日，世界最大汽車廠商豐田旗下的豐田研究所推出新款自動駕駛汽車，該車搭載了更棒的傳感器，探測能力大增。最有趣的是，測試車駕駛艙里居然有兩個方向盤。豐田認為，這樣的設計讓人類駕駛員能放心的將車輛控制權移交給機器人。

2018年3月，豐田汽車公司在巴西聖保羅市首次發佈了全球首款在將汽油與乙醇作為燃料行駛的複合燃料車（Flexible-Fuel Vehicle）上搭載混合動力系統的實驗車。

成敗如何尚未有定論，但豐田似乎又像前兩次一樣正在抓住世界前進的趨勢，並緊緊跟隨。

我們的豐田工業博物館見學之旅

豐田博物館裡展示了從豐田佐吉到豐田喜一郎再到如今豐田全部時期的研究成果，26日我們便來到了這裡參觀學習。

汽車館主要展示汽車及其生產技術，包括汽車的原理、結構，汽車技術和生產技術的演變等。

在這裡，所有的汽車機械原理都實現了動態演示，許多還結合了多媒體的介紹和演示。這對於專業人員的學習和培訓非常有效，非專業人員也能得到許多收穫。

現代汽車製造技術也在這裡進行了豐富的體現，如焊接、噴漆和組裝的真實過程模擬，具有很強的震撼力。

另外，展館還彙集了豐田集團的所有代表車型，使人得到汽車歷史和文化的體驗。

高度自動化的車間流水線是豐田汽車製造的一大優勢。在這，我們也看到了手拉小提琴的豐田智能機器人。智能時代已經來臨，這對於汽車製造工業和汽車後市場都是一個新的機遇與變革。

紡織機械館裡的許多機械都可以現場操作演示，織出各種各樣的布來。機器啟動，飛速的運轉起來，不一會兒大批的絲線就製成了。

展館復原了隨著棉花種植技術一道從中國傳來的紡車，由展廳內的工作人員實際演示從棉花到絲線的紡線技術。

豐田工業博物館簡介

豐田產業技術紀念館是豐田集團利用其發祥地——原豐田紡織公司總部的廠房遺址建設的專業性博物館。它成立於1994年，由豐田集團等13家公司共同設立，豐田佐吉於1911年發明自動紡織機就是在這裡。

紀念館主要由大廳、紡織機械館、汽車館、技術樂園、豐田集團館組成，佔地41，597平方米，建築面積26，846平方米，展覽面積14，133平方米。

大廳包括紀念室、大屏幕參觀導覽和一臺老豐田發明的環狀織機。豐田集團館主要介紹豐田集團的歷史。紡織機械館展示的主要是紡紗機和織布機技術的基本原理以及紡織機械技術的演變。展館薈萃了從原始的紡織工具、最早的動力機械直到最新的紡織技術的豐富多彩的實物，許多機械都可以現場操作演示，織出各種各樣的布來。汽車館主要展示汽車及其生產技術，包括汽車的原理、結構，汽車技術和生產技術的演變等。技術樂園為青少年提供的動手園地，實際上就是現代科技館理念的貫徹，通過互動式的展品，介紹各種機械原理和機械結構。

豐田喜一郎的匠人精神

日本的產品，每一道製作過程，都離不開，匠人的手工；享譽世界的質量，都刻有，匠人的烙印。要做強人，必具工匠精神！傳承匠人心靈手巧的豐田喜一郎，以發明創造紡織機起步，從手工到機械自動化，嚐到了第一次甜頭，也付出了不少血汗。

豐田喜一郎出生於1894年11月6日，其父親豐田佐吉既是日本有名的紡織大王，也是日本大名鼎鼎的“發明狂”。

就讀於東京帝國大學工程機械專業，後任職於父親公司做一名機師的豐田喜一郎，發現汽車能給人們帶來極大方便，預感到這一新興行業具有廣闊的發展前景，決定將其作為自己的事業發展方向。

1929年底，為了將紡織機專利賣給當時勢力強大的普拉特公司，豐田佐吉派喜一郎前往英國全權代表自己簽訂契約。在國外，他除了完成父親囑託的任務以外，還花費了四個月的時間體驗了英國的汽車交通，走訪了英、美尤其是美國的汽車生產企業，徹底弄清了歐美國家的汽車生產狀況。這次國外之旅給他留下了極為深刻的印象，堅定了他發展自己汽車事業的決心。

豐田喜一郎當時的目標是，以“福特”和“通用”的汽車為追趕目標，爭取造出與這兩家公司在日本組裝的汽車有同等水平的汽車。他把重點放在“豐田的汽車一定要符合日本的具體情況”上。

言必行，行必果。豐田喜一郎的確這麼做了。從制定規劃、募集人才、籌措資金、購地建廠，到設計、製造、試驗、總結、改進，直到組裝成整車，他無不親自參與，和設計師、工程師、技術工人“一起拼命”。他的部下、朋友，從一開始就參加試製工作的工程師岡次郎後來袒露心聲說：“喜一郎說要幹，就一定會實行。喜一郎做開了，就一定會成功。不管有怎樣的困難，我都跟著喜一郎豁出性命去造出國產汽車。”

汽車是集機械、電器、鑄造、壓延、動力等多種技術於一身的複雜產品，是由鋼鐵、電子、橡膠、玻璃、塑料等多種行業配合完成的綜合產品。它還和美學有密不可分的關係，一輛汽車也是一件藝術品。它不可能靠某個人獨自的力量完成，而是集體指揮、集體勞作的結晶。

1938年11月，超乎當時日本所想象的、月產轎車500輛、卡車1500輛的豐田汽車公司舉母工廠正式竣工。在竣工典禮上，全體員工身著新工作服，興奮、快樂之情溢於言表。豐田喜一郎代表大家莊嚴宣誓：要為建立日本的汽車工業而獻身。他強調“團結會產生偉大的力量。我們不能因為一個人的不注意而使整個工廠的努力付諸東流”。

到1952年病逝為止，豐田喜一郎帶領“豐田人”在製造日本國產汽車的道路上一往無前奮勇前進，先後研製出了A型六缸直列汽車發動機、A1型轎車、AA型轎車、AB型四門敞篷旅行車。雖說生產轎車是喜一郎的夢想，不過根據當時時代的需要，豐田還生產了不少卡車，可謂碩果累累。

豐田喜一郎不愧為豐田汽車公司的創始人，不愧為日本的“國產車之父”。豐田近百年的歷史再次證明，有志者事盡成！純手工打造到自動化生產，只有一個核心：每一個細節精益求精；每一道工序嚴謹認真。這就是我們要學會的工匠精神！

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