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7月26日，魔方商学院&车辕车辙海外游学日本之旅第四天，走进区别丰田的4S体系的更低的独立售后服务体系——JMS汽车服务连锁门店；走进丰田汽车工厂，看丰田汽车的制造过程；走进丰田工业博物馆，看丰田汽车机械原理和丰田喜一郎的匠人精神…

作者 | cheychez

出处 | 车辕车辙

投稿邮箱 | [email protected]

7.26 Thur.

JMS汽车服务连锁门店

从有序的产品陈列到整洁干净的工位

参观区别于4S体系的JMS汽车服务连锁门店

TOYOTA丰田汽车工厂

3条组装线混合生产

自动化焊接率98%

丰田工业博物馆

看丰田汽车机械原理

与丰田喜一郎的匠人精神

我们的JMS汽车服务连锁学习之旅

26日，我们参观的是JMS汽车服务连锁门店。JMS的门店布局和产品陈列、工具设备保养摆放，以及标准的服务流程和严格的细节管理等等，都会给人非常深刻的印象。它不单单是外在的直观的感受，而是企业形成的一种文化氛围，令人非常舒服，也使游学团的会获益匪浅。

深入到JMS车间是必须的学习环节。图中可以看到，JMS的工位保持得非常干净和整洁。虽然很多门店都已经有很多年的历史，很多工具略显陈旧，这就是经过标准化规范的结果。当维修人员养成了把用完的工具摆回原位的习惯，不但不会浪费时间，反而会提高工作效率。

电子屏幕上显示的是施工状态，包括换油、轮胎及刹车等维修服务、保养业务等，工作进度一目了然。而每一个号码代表现在正在服务的顾客编号，所以顾客只要知道自己的编号就可以看到目前在做的服务项目和完成进度。

JMS的宣传单页里有大量卡通元素。可爱的卡通形象和漫画式的情节能提高阅读的兴趣，也方便建立企业的形象。单页中统一的容易的辨识的元素容易加深顾客对企业的印象。

大量汽车用品和配件的展区里，非常整洁地摆放着琳琅满足的货物，以及处处可见的产品介绍。日本线上的汽车用品不如国内发达，而且日本车主对汽车配件的熟悉程度比国内高，他们可以自主选择自己的需要的配件。随着车主对汽车的认知程度不断提高，这将会成为一种趋势。

前台收银区域是一个非常重要的场合，这里不仅要完成了销售和付款，还需要给客户“移动电话”方便技师和客户的沟通。所以在这个区域墙上都是标注和需要完成的任务。而低柜台的设计，让整个交流过程无任何障碍。得说明一下，收银员和店员是没有椅子可以坐的哦~

促销堆头往往做的都比较大，而且对产品性能和价格介绍非常详细，顾客只要稍微驻足留意就可以清楚地了解促销产品。其实这些外在感官都很简单，但是对于堆头的维护以及对促销产品的熟悉程度才是问题关键，当你询问店员促销问题时，他们会非常准确的告诉您促销的产品规格与价格。

门店正中心是客户休息区。规模稍大的JMS，都会有规模较大的顾客休息区。尽管日本土地面积非常稀缺，但是他们会把顾客服务区放在整个门店的中心位置，以客户为中心的服务价值在这里得以体现的非常淋漓尽致。

JMS汽车服务连锁门店简介

JMS是丰田旗下独立的售后服务体系，区别于丰田的4S体系，JMS主要是用来服务从4S体系流出客户，而且JMS拥有丰田的配件品牌，在保证原厂的前提下，有更优惠的价格。JMS是主机厂进攻独立售后市场的一种成功模式。

JMS在全日本只有100家门店，400亿（日币）的营业额。JMS主要是开在现有经销商的店铺里面，现有店通过JMS获得一个增长点。如果选择JMS，首先保费会低，其次维修、保养费用每次低，但是肯定会满足需求。解决维护价格高、反应速度慢、可选择的产品不多等问题，是第二品牌推出的初衷。

| 经营业务 |

作为丰田的第二品牌，JMS的出身就决定了其经营范围不会特别广泛，主要集中在易损件、保养、快修为主。JMS的经营范围从三个维度做了划分：定期保养菜单、舒适维护菜单、维修或更换菜单。

‖ 定期保养菜单

首先，按照里程划分主要是5000公里，10000公里，20000公里，50000公里，70000公里五个档，分别列出了需要保养的零部件。

其次，按照车身系统划分出机油，制动，空调，油耗恢复(火花塞/空滤)，过热处理（防冻液），运行平稳（变速箱油和助力油），预防事故（皮带、雨刷）等7大部分，不同的需要定期保养的零部件。

‖ 舒适维护菜单

所谓的舒适维护就是提高舒适度的一些项目，包括室内除臭去污，玻璃防水涂层，门把手内侧防划处理，后视镜除污等。

‖ 维修或更换菜单

维修或更换菜单就是一些常见的电瓶，空调，门锁，轮胎，定位，车灯，雨刮，划痕等常见的小故障。

| 丰田支持 |

JMS作为其第二品牌，得到了丰田体系的三方面支持：

‖ 配件整车匹配的数据库

做维修的都知道，配件和整车的匹配是非常头疼的事情，市面上车型非常多，同一个车型，不同的年款配件编号都不一样，这会导致为了找到合适的配件，会付出大量的时间成本。但是如果厂家来做一个匹配的数据库，效率会大大提升。丰田就能为JMS提供数据库并且定期提供支持。

‖ 服务方面的标准作业流程及通用工具

主要是诊断仪，包括配电装的诊断仪和博世的诊断仪。作为一家连锁企业，标准化的输出是一个必备的条件，而丰田作为全球最大的汽车生产厂商，是其他任何企业无法匹敌的，它为JMS提供了一套非常规范的标准，标准涵盖到门店经营的各个方面，这些标准能够使模式可以快速复制。

‖ 专门针对JMS体系的培训中心

在丰田在总部设有一个专门针对JMS体系的培训中心，培训中心设有专职的培训教师，各种各样的培训室、实习柜台、实习的维修工位等等。人是企业发展的根本，很多连锁企业的不可持续，并不是资源的短缺或标准制定不完善，而是人的培养满足不了需求。

发展历程

JMS的产生有特殊的背景，首先需要了解日本的整车发展经历过四个阶段：

高速增长期：1979年之前，乘用车销量和保有量成两位数增长

稳步增长前期：1980--1990年，乘用车销量和保有量成个位数增长

稳步增长后期：1990--2000年，乘用车销量增长停滞、保有量继续增长

成熟期：2000以后，乘用车销量和保有量增长全部停滞

在前两个阶段，乘用车的销量增速非常快，主机厂的新车销售收入非常稳定，而且车龄较低，售后市场的规模不大，所以没有什么动作，有动作反而是独立第三方开始发力（奥特巴克斯84年门店数量到200家）；到第三阶段，新车的销量开始放缓，千人保有量超过300辆，平均车龄达到5年，车辆服役年限在进一步增长，市场由新车销售为主转向销售、维修、保养、售后全线营销，整车厂为获得利润以维修配件作为切入点进入汽车后市场，此时丰田电装和TACTI、爱信经济三家共同成立了JMS；2000年以后，日本出现人口负增长，新车销售和汽车保有量均开始停滞，市场规模在逐渐减少，主机厂和第三方厂商围绕后市场不断攻防，JMS获得进一步发展。

无论4S体系的服务和管理做的再完善，还是有大批客户会因为价格问题流出。为争夺流出的客户，JMS成为他们的利器，在保证产品质量和满足需求的情况下，价格比原厂件有大幅降低，同时有丰田作为靠山，消费者的接受度就会很高，因为都是丰田产的东西，只是名字不一样。创立第二品牌JMS，就是丰田为了留住从其4S体系流出的用户采取的方式。

堤工厂位于日本爱知县丰田市，于1970年投入生产，主要产出卡罗拉、凯美瑞、皇冠、普锐斯等多款混合动力车型。作为基地，向中国、中东、欧洲的工厂输送技术和人员。

预约丰田的工厂的参观，也是难度相当大，预约需要提前半年到一年预约，接待参观的工厂非常少，只工作日接待，而且每天只有接待四次，每次都是固定的人数限制，而且对于进入工厂的车型都有明确规定，此次工厂之旅实来不易。

而且我们学习是全面的，从焊接的机械手、组装车间、零部件、环保技术、节能技术等等环节一次性全方位了解，并进行交流。

丰田堤工厂作为一个整车制造厂，其生产过程主要有冲压、焊接、涂装、组装等。

首先分享一组数据：这里有机器人1850台，自动化焊接率98%，产量42万台，3条线组装，3万个零配件，可视化的电子看板流水线管理，50%的能源自给自足。

在冲压车间里，切割、冲压钢板，制作发动机罩及车门等多种车身零部件。充分利用最先进的高性能冲压机和高速搬运机器人，确保搞生产效率和提高车身零部件的精度。遵循设计师的理念，同时兼顾造型与质量。

焊接车间里有大约70台机器人对大约800处接点、400多个零部件进行焊接以提高车身强度，这些加固焊接工序让我们印象深刻。混流生产的作业方式使得产线上同时在生产多种车型，焊接机器人能够对各个车辆的不同焊接要求，使用多种焊接工艺，准确地进行复杂作业，实现高精度白车身的焊接。

△机器人作业

清洗完焊机好的车身后，通过底层喷漆，中层喷漆、表层喷漆对车身进行喷漆加工。

在喷漆后的车身上安装发动机、轮胎等各种零部件。TPS强调要排除生产现场的浪费，包括生产过剩、等待、 搬运、过度加工、库存、动作、不合格品等等。

△ 厂内组装流程

组装完成后，送入最终的检验工序。 在这里，需要进行一系列完整的检查，如车身外观、方向盘及轮胎的组装角度、前照灯调整、仪表工作情况、异常音、制动、发动机室等等，共计1500多项检查。

SPS（Set Parts Supply）是丰田生产方式准时化物流广泛应用的一种单辆份向生产线配送物料的方式。SPS区域临近生产线，SPS区的物流作业人员按照生产指示在货架上拣取成套的部品放于专用的零件箱中，并用台车送到线侧，实现部品小批量多频次的输送，循环流转。SPS保证了部品的迅速供给。这种配送方式充分体现了丰田精益化的思想，集成必要的数量物品，在必要的时间将必要的零件配送到必要的地点。SPS方式实现了多品种的混流，物料由批量上线转变为单量份上线。

在SPS区，工作人员捡取成套的部品使用了DPS（Digital Picking System，摘取式电子标签拣货系统），货架上的指示灯帮助提示工人根据每个生产订单的物料需求进行配货，效率很高。

丰田汽车工厂简介

| 混合动力车型重要的生产基地 |

堤工厂目前拥有工作人员5470名，有两条生产线。第一生产线每天大约生产664辆，混合动力车辆占比81%；第二生产线每天生产731辆，混合动力车辆占比96%。可以这么说，堤工厂就是一座地地道道的混合动力工厂。

| 采用大量的环保举措 |

堤工厂除了丰富的产能，严格的质控，在整个工厂也采用了大量的环保举措，以使汽车制造产生的污染降到最低。工厂车间顶部全部安装太阳能发电板，可以为工厂提供大约50%的电力；工厂外墙采用环保涂料，可有效空气中有害化学物质的涂料；定期举办员工环保植树活动，居民环保设施体验活动等等这一系列举措，充分彰显了堤工厂的社会责任。

△堤工厂楼顶太阳能发电板

此外，堤工厂还对工厂废水进行处理，丰田在排放工业用水的出口建造了一个鱼池，里面鱼非常活泼，这足以证明堤工厂的污水净化效果。

| 丰田生产模式TPS |

丰田生产模式TPS (Toyota Production System) ，是由丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田在企业经营管理过程中逐步创新、总结、实证、完善、优化出来的现代化管理方法，是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。

其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。

如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质？丰田公司采用了全面质量管理（ＴＱＭ），它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。

至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施（ＴＰＳ所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，ＴＰＳ认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题），彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。

ＴＰＳ对利润的理解为利润＝（售价一成本）×数量。丰田公司除了通过采取各种措施（如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等）扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。

产品成本依制造方法和运输方式等不同而有所改变，但大致可以分为两部分。一部分是每个企业均相同的成本，如材料成本、零部件的单价、能源单价、劳动单价、设备费折旧等。一部分是根据企业不同而不同的成本，主要指依工作方式而改变的成本。如员工人数，设备，占用土地，生产过程中的废弃物等。企业降低成本主要就是要从以上两方面着手，其中尤其是第二部分，要尽力发现其中的不必要流程，彻底地排除掉，从而最大限度地降低成本。

ＴＰＳ将作业流程分为以下三类：一类是可以提高产品附加价值的作业。如生产作业中的安装零部件、压铁板、焊接；物流作业中的存放作业，提取作业，包装作业等。第二类是虽然无附加价值，但在现有工作条件下是必要的程序。如生产作业加的提取零部件作业、分步作业；物流作业中的搬运空装载板，定期地进行整理，解开进货等。第三类便是工作上本来不必要的程序。如生产作业、物流作业中的无业务（需要等待从前一个过程传过来的产品），寻找产品（由于产品未放在固定的位置而需要寻找），以及生产作业中的次品加工等。其中第三类便是ＴＰＳ需要尽力发现并彻底排除的不必要流程。

丰田生产模式（TPS）对全球制造业的发展具有深远的影响，精益生产（Lean Manufacturing）正是对TPS实践的总结，一直以来是都是世界各国汽车行业人士争相学习和参观的典范。

发展历程

丰田汽车公司（Toyota Motor Corporation），简称丰田（TOYOTA），是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的日本汽车制造公司，属于三井(Mitsui)财阀。

丰田喜一郎(KiichiroToyoda，1894年-1952年)，丰田汽车公司的创始人。他缔造了丰田汽车工业股份有限公司，实现了他父亲的遗愿：生产“日本制造”的汽车。

△丰田喜一郎

‖ 进军汽车领域

当丰田喜一郎开始研制汽车时，美国的通用汽车公司和福特汽车公司早已成为举世闻名的大企业了。在大量生产技术和市场运作方面，两家公司的实力足以让世界其他的所有汽车生产厂家望尘莫及，并且分别将各自的汽车组装厂开到了日本。

然而，丰田喜一郎并没有把美国两大汽车巨头的举动过多地放在心上。他全身心地投入到以大量生产为基础的国产汽车工业的创立。aa型轿车是最开始投产的车型，最初每个月的产量仅有150辆。一年以后，对日本汽车工业抱着坚定信心的丰田喜一郎不顾周围的一片反对意见，果断地决定投入4500万日元巨资构筑月产量2000辆的生产体制，而这项巨额投资几乎相当于公司资本金的四倍。

日本是个自然资源贫乏的国家，因此丰田喜一郎认为，开发燃耗功率高、可靠耐用的汽车对日本汽车工业来说乃是至关重要的课题。1939年，公司成立了蓄电池研究所，开始着手电动汽车的研制。1940年，丰田生产了约l5000辆汽车，其中98%是客货两用车。当年它推出了一款较为紧凑的新型轿车，配备4缸2.2升48马力发动机，在外形上更接近瑞典的富pv60。

丰田公司虽然在汽车方面没有多少经验。但却坚守一个信条：模仿比创造更简单，如果能在模仿的同时给予改进，那就更好。喜一郎与其父亲的理念一脉相承，他知道首先必须生产安全、牢固、经济、传统的汽车，而不是创新性的产品。所以在很长一段时间内，所有的丰田车都具有这样的特点。

‖ 受到战争摧残

1945年8月二战结束时，丰田的工厂在思念的战争中受到了惨重的破坏，日本经济处于一片混乱之中。于是丰田于1945年（昭和20年）9月决定在原有的卡车批量生产体制的基础上组建新的小型轿车工厂。做出这项决定主要是考虑到美国的汽车厂家不生产小型轿车，指望因此而避开同美国汽车厂家的直接竞争。

1947年1月，第一辆小型轿车的样车终于试制成功。根据流体力学原理，这辆样车采用了流线型车身和脊梁式车架结构，配以四轮独立悬架构成了一种全新的车体机制，最高时速达到87公里。到了1949年丰田的事业终于驶上了稳定发展的轨道。

‖ 进入发展壮大期

1962年，丰田开始进军欧洲。这一年，丰田汽车产量首次突破了百万大关。

经历了战争、战后空白年代的日本汽车产业，可以说是当时日本所有的工业产业中最不具备国际竞争力的领域。但是丰田却预见到了大规模的国际贸易和资本的自由化不久必将席卷日本，为迎接新时期的到来，丰田一方面加紧开发性能更高的新车，同时为增强生产能力、提高质量水平而倾注了极大的努力。所有这些努力终于结出了丰硕的果实，丰田汽车在1965年荣获了deming大奖。

以经济大发展为背景，日本的汽车市场显示出了前所未有的增长势头， 1967年国内总生产量达到300万辆，超出了当时的西德而一跃成为世界第二位汽车生产大国。在这种情况下，丰田根据需求将会进一步扩大的预测，持续加大了对新工厂新设备的投资。

1970年底，丰田推出了小型跑车 celica（赛利卡），在04年年底停产之前，它已经生产了差不多400万辆。

1971年，丰田的年产量达到了200万辆， 一跃成为世界第三大汽车制造商。

‖ 石油危机成了丰田发展的契机

1973年，伴随着第4次中东战争的爆发，世界经济遇到了第一次石油危机。对于石油资源几乎百分之百依赖进口的日本来说，整个经济活动全都受到巨大影响。在这种形势下，丰田将新的起点瞄准在资源的有限性上，有力地开展了节省资源、节省能源、降低成本的运动。丰田喜一郎之子丰田英二始终坚信汽车绝不是什么“奢侈品”，对于社会而言汽车绝对是真正的必需品。面对笼罩日本社会的一片悲观情绪，丰田恪守一个“忍”字，蓄势以待，准备迎接重振雄风之日的到来。

1983年，为了与本田的雅阁系列轿车在北美市场上争夺，丰田推出了佳美(CAMRY)车系，从此便一发不可收拾，几乎成了丰田除了花冠以外最受欢迎的车型。

丰田已经发展成为拥有数个车系，数十个车型和车款的庞大家族。它所涵盖的车型从最低端的民用经济小汽车，一直到最高级的豪华轿车和SUV。不管在世界上哪个地方制造的丰田车，都会尽力做到全球统一的丰田高质量品质，这也是为什么丰田能在全球获得成功的一个重要原因。

‖ 丰田推新款自动驾驶测试车

2017年9月28日，世界最大汽车厂商丰田旗下的丰田研究所推出新款自动驾驶汽车，该车搭载了更棒的传感器，探测能力大增。最有趣的是，测试车驾驶舱里居然有两个方向盘。丰田认为，这样的设计让人类驾驶员能放心的将车辆控制权移交给机器人。

2018年3月，丰田汽车公司在巴西圣保罗市首次发布了全球首款在将汽油与乙醇作为燃料行驶的复合燃料车（Flexible-Fuel Vehicle）上搭载混合动力系统的实验车。

成败如何尚未有定论，但丰田似乎又像前两次一样正在抓住世界前进的趋势，并紧紧跟随。

我们的丰田工业博物馆见学之旅

丰田博物馆里展示了从丰田佐吉到丰田喜一郎再到如今丰田全部时期的研究成果，26日我们便来到了这里参观学习。

汽车馆主要展示汽车及其生产技术，包括汽车的原理、结构，汽车技术和生产技术的演变等。

在这里，所有的汽车机械原理都实现了动态演示，许多还结合了多媒体的介绍和演示。这对于专业人员的学习和培训非常有效，非专业人员也能得到许多收获。

现代汽车制造技术也在这里进行了丰富的体现，如焊接、喷漆和组装的真实过程模拟，具有很强的震撼力。

另外，展馆还汇集了丰田集团的所有代表车型，使人得到汽车历史和文化的体验。

高度自动化的车间流水线是丰田汽车制造的一大优势。在这，我们也看到了手拉小提琴的丰田智能机器人。智能时代已经来临，这对于汽车制造工业和汽车后市场都是一个新的机遇与变革。

纺织机械馆里的许多机械都可以现场操作演示，织出各种各样的布来。机器启动，飞速的运转起来，不一会儿大批的丝线就制成了。

展馆复原了随着棉花种植技术一道从中国传来的纺车，由展厅内的工作人员实际演示从棉花到丝线的纺线技术。

丰田工业博物馆简介

丰田产业技术纪念馆是丰田集团利用其发祥地——原丰田纺织公司总部的厂房遗址建设的专业性博物馆。它成立于1994年，由丰田集团等13家公司共同设立，丰田佐吉于1911年发明自动纺织机就是在这里。

纪念馆主要由大厅、纺织机械馆、汽车馆、技术乐园、丰田集团馆组成，占地41，597平方米，建筑面积26，846平方米，展览面积14，133平方米。

大厅包括纪念室、大屏幕参观导览和一台老丰田发明的环状织机。丰田集团馆主要介绍丰田集团的历史。纺织机械馆展示的主要是纺纱机和织布机技术的基本原理以及纺织机械技术的演变。展馆荟萃了从原始的纺织工具、最早的动力机械直到最新的纺织技术的丰富多彩的实物，许多机械都可以现场操作演示，织出各种各样的布来。汽车馆主要展示汽车及其生产技术，包括汽车的原理、结构，汽车技术和生产技术的演变等。技术乐园为青少年提供的动手园地，实际上就是现代科技馆理念的贯彻，通过互动式的展品，介绍各种机械原理和机械结构。

丰田喜一郎的匠人精神

日本的产品，每一道制作过程，都离不开，匠人的手工；享誉世界的质量，都刻有，匠人的烙印。要做强人，必具工匠精神！传承匠人心灵手巧的丰田喜一郎，以发明创造纺织机起步，从手工到机械自动化，尝到了第一次甜头，也付出了不少血汗。

丰田喜一郎出生于1894年11月6日，其父亲丰田佐吉既是日本有名的纺织大王，也是日本大名鼎鼎的“发明狂”。

就读于东京帝国大学工程机械专业，后任职于父亲公司做一名机师的丰田喜一郎，发现汽车能给人们带来极大方便，预感到这一新兴行业具有广阔的发展前景，决定将其作为自己的事业发展方向。

1929年底，为了将纺织机专利卖给当时势力强大的普拉特公司，丰田佐吉派喜一郎前往英国全权代表自己签订契约。在国外，他除了完成父亲嘱托的任务以外，还花费了四个月的时间体验了英国的汽车交通，走访了英、美尤其是美国的汽车生产企业，彻底弄清了欧美国家的汽车生产状况。这次国外之旅给他留下了极为深刻的印象，坚定了他发展自己汽车事业的决心。

丰田喜一郎当时的目标是，以“福特”和“通用”的汽车为追赶目标，争取造出与这两家公司在日本组装的汽车有同等水平的汽车。他把重点放在“丰田的汽车一定要符合日本的具体情况”上。

言必行，行必果。丰田喜一郎的确这么做了。从制定规划、募集人才、筹措资金、购地建厂，到设计、制造、试验、总结、改进，直到组装成整车，他无不亲自参与，和设计师、工程师、技术工人“一起拼命”。他的部下、朋友，从一开始就参加试制工作的工程师冈次郎后来袒露心声说：“喜一郎说要干，就一定会实行。喜一郎做开了，就一定会成功。不管有怎样的困难，我都跟着喜一郎豁出性命去造出国产汽车。”

汽车是集机械、电器、铸造、压延、动力等多种技术于一身的复杂产品，是由钢铁、电子、橡胶、玻璃、塑料等多种行业配合完成的综合产品。它还和美学有密不可分的关系，一辆汽车也是一件艺术品。它不可能靠某个人独自的力量完成，而是集体指挥、集体劳作的结晶。

1938年11月，超乎当时日本所想象的、月产轿车500辆、卡车1500辆的丰田汽车公司举母工厂正式竣工。在竣工典礼上，全体员工身着新工作服，兴奋、快乐之情溢于言表。丰田喜一郎代表大家庄严宣誓：要为建立日本的汽车工业而献身。他强调“团结会产生伟大的力量。我们不能因为一个人的不注意而使整个工厂的努力付诸东流”。

到1952年病逝为止，丰田喜一郎带领“丰田人”在制造日本国产汽车的道路上一往无前奋勇前进，先后研制出了A型六缸直列汽车发动机、A1型轿车、AA型轿车、AB型四门敞篷旅行车。虽说生产轿车是喜一郎的梦想，不过根据当时时代的需要，丰田还生产了不少卡车，可谓硕果累累。

丰田喜一郎不愧为丰田汽车公司的创始人，不愧为日本的“国产车之父”。丰田近百年的历史再次证明，有志者事尽成！纯手工打造到自动化生产，只有一个核心：每一个细节精益求精；每一道工序严谨认真。这就是我们要学会的工匠精神！

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