建議：
初學者首先把每個指令特有的圖標熟記，因為仔細觀察，會發現圖標已經將命令自身的含義表述的非常清楚,理解後更容易學習。
切削方式： 往復: 最常用在加工無邊界和凸起的平面，刀路只走直線，來回切削。優點：來回走刀效率高，刀路美觀，加工表面度好。
UG編程生成刀路的原理：根據工件的外形輪廓，依次往外或者往內按照一定步進距離一圈一圈的偏置。比如一個平面中心有個8字形的凸起（也叫島嶼），那麼我們生成的開粗刀路就是8字形，然後8字形的刀路一圈一圈往外擴。
粗，快速去掉大量的餘料。效率高（對比跟隨周邊模式）。缺點：抬刀較多（很多時候可以接受），只適合粗加工和半精加工。 需要特別注意設置的參數：
1切削—連接---打開刀路—變換切削方向（進一步減少抬刀次數）
2 方法—傳送方式：如果選擇先前平面模式，則進給率選項--橫越值一定要賦予一個數值，比如6000.或8000
清角：用於型腔開粗後，換刀加工的必要步驟，大直徑刀具開粗後，小直徑刀具中光之前，一定要用小刀對大刀加工過的部位進行清角，以防止小刀中光加工時撞刀發生。所以一般型腔產品的加工步驟舉例如下：
參考刀具：如果準備用D4的刀具清理上一把D12開粗後留下的殘料，那麼D12就是參考刀具，選擇參考刀具的原則是 大於等於上一把開粗刀具的直徑，例如以上可以選擇D12或者D14。
注意事項：餘量的設置，D4清角時為了不碰到工件側壁，留的餘量值應該大於等於D12開粗時留得餘量，比如D12開粗餘量0.3，那麼D4清角餘量可以留0.4 參考刀具的使用一般用在型腔銑中。
如果當前刀具小於參考刀具的二分之一，比如D4對D12，切削模式選跟隨工件如果當前刀具大於等於參考刀具二分之一，比如D6對D12，切削模式可選配置文件
跟隨周邊（不建議使用）：適合簡單外形輪廓的零件，原理是根據最大外形輪廓和
最大內形輪廓共同生成刀路。可以靈活改變切削的方向，因為不抬刀所以效率較低。 參數設置：切削—切削方向 向內（加工島嶼）或者向外（加工形腔側壁） 清壁：補刀的意思，即加工完成後 對零件的外形輪廓再走一刀，保證完全切削。
比如常用加工思路：跟隨工件粗加工---配置文件精加工。
小結：實際編程工作中 用到的切削方式 只需熟記三種 跟隨工件（開粗、銑帶側壁的平面）、配置文件（精加工側壁）、往復（銑無側壁平面）、足夠用。
不一定每次加工都要指定毛坯體，判別何時指定毛坯體，方法也很簡單，讀者只需記住：我要準備對零件進行粗加工的時候，這時就要指定毛坯體即隱藏體，也就是說要告訴電腦，我的毛坯體有多大，刀具從哪裡開始去除殘料。如果不指定毛坯體，電腦無法得知毛坯，就無法計算刀路，或者錯誤指定毛坯體與實際毛坯的尺寸不符合，就會出現扎刀或者撞刀的風險。比如 開粗常用的型腔銑，初學者一般要指定毛坯體（當然以後會知道，也可以不指定毛坯體）。
一般不用指定，指定情況：
1加工時有重要的地方不能碰到，可以將其設置成檢查體或者檢查面。 2，不讓刀路在此生成，可以畫一個實體，當做檢查體，阻止刀路生成。
步進：刀具切削時，水平方向進刀的距離，即控制刀路的疏密程度，步進小表面度光滑，
加工時間變長。
最常見用：刀具直徑百分比來控制：
開粗不求表面質量，要求效率，步進給大 75%-85%左右，精加工要求表面質量步進給小45%--60%。
恆定：給定固定的進刀數值，不常用
殘餘波峰高度：兩此走刀，之間的殘料高度，適合精加工球刀使用 0.0008mm，不常用 可變的：適合精加工側壁，在走最後一刀路徑之前，附加一條或者多條刀路，附加刀路的距離和刀路數量則由步距大小和刀路數來控制。
舉例說明：加工直徑100的圓柱，圓柱單邊0.3MM的餘量，用D10的刀具，一次光刀，吃刀量太大，則可以附加刀路：步進選擇可變的—步進大小0.1，刀路數2，這樣就多附加了兩條刀路，加上最後走出原有的精加工刀路，總共是三條刀路，0.3的餘量分三刀加工完成。每次加工0.1mm。非常適合2D精加工程序。
小結：步進是針對粗加工。也就是水平方向有多條刀路，而精加工只沿工件輪廓加工，水平方向只有一條刀路，所以步進不起作用。想產生步進多個刀路，只能用到可變的步進方式。
控制點：
切削區域起點：控制每一層刀路的進刀位置，給定一點後，電腦會盡量將進刀位置放在你指定的點位，生成整個刀路。優點：可以將進刀點統一，使刀路整潔，對刀路本身沒有影響。缺點：系統並不會完全按照你的指定，取決於你的點位是否合理。
切削參數：顧名思義，裡面的所有參數都是控制切削加工的要素，任何改動都將會改
變刀路的最終生成和工件最終尺寸大小，請讀者注意。不過也不用擔心，要熟練掌握的參數只有一半左右，但是切削參數必須要重點熟練掌握。（只能反覆練習）
策略：選擇切削方式（比如跟隨工件）之後，進一步設置切削方式的具體參數。
切削順序：深度優先和層優先兩種，深度優先效率高，專注加工一個區域到位後，再抬刀移動到下一個區域加工，很少抬刀，適合加工一般常規零件。層優先安全，整體一層一層往下加工，如果有多個區域則同時加工，抬刀較多，適合複雜多型腔島嶼零件。 小結：如果工件只有一個型腔或者一個加工島嶼，那麼兩者切削順序沒有區別。 切削方向：統一選擇順銑即可。
毛坯：翻譯問題即工件加工後餘量的設置。餘量分為側壁餘量和底部餘量，粗加工必須
留餘量，給精加工準備，精加工餘量設置為零即可。一般側壁餘量大一點，底部餘量小一點。 內外公差：系統生成刀路的精細程度，粗加工公差初始0.03 精加工可以改成0.01，不改問題也不大。
連接：只需要將 打開刀路—變換切削方向，提高效率，其它默認。
切削參數需要重點掌握的參數就以上這些，很簡單。注意 這是切削方式為跟隨工件的切削參數設置，而如果換成 往復等其它的切削方式，則切削參數的設置略有不同，但大體都差不多。以後會具體講到其它的。
方法：即更高版本UG裡的非切削參數命令。顧名思義，這裡面的參數設置不會
改變工件實際切削尺寸，它只改變進刀 退刀，快速進給等非切削刀路的軌跡。
水平：進刀參數，刀具進刀時離工件水平的距離，通常設置成大於等於刀具半徑的一半。 豎直：進刀參數，刀具進刀時離工件豎直的距離，通常設置成1-3mm即可，
最小值：與豎直一致。
初始進刀：第一條刀路的進刀方式 內部進刀：除了第一刀剩下的進刀方式，全部默認自動（自動參數另外設置）即可。如果想取消進刀，選擇刀軸，就沒有水平進刀。 初始退刀和內部退刀：同進刀一樣。略。
傳送方式：可以理解為，刀具由上一層到下一層的進刀方式，一般有三種：
一、安全平面 刀具走完一層後，立即返回參考平面，然後再繼續切下一層；
二、先前平面，刀具走完一層後，只向上抬高豎直高度的距離，然後繼續切第二層，由此可見，第二種的抬刀距離小所以效率高；
三、直接，刀具走完第一層直接進入第二層，嚴重不推薦這種傳送方式，容易撞刀。只在特殊加工方法中使用，2D經典刀路中會講到。
補充：選擇傳送方式的方法：其實很簡單，2D刀路 傳送方式選擇安全平面，這樣更安全，（等編程經驗豐富以後，可隨意）；3D刀路 因為刀路層數較多，選擇 先前平面，這樣效率更高，正常情況，這種傳送方式也很安全，唯一要注意的是：如果選擇先前平面傳送，那麼在進給率設置中，一定要給橫越選項一個數值，比如6000，防止機床快速移刀不走直線，這點記住即可。
自動進退刀：如果方法中的初始進刀和內部進刀的方式選擇自動，那麼我們需要進
一步設置自動進退刀的一些參數，重點掌握兩個要素 1傾斜類型：選擇沿外形
2自動類型：選擇圓弧（即進刀時刀具走圓弧路線）
小結：此段內容想象理解較多，讀者可能有些理解吃力，推薦給你一個方法，因為非切削參數並不影響加工尺寸，所以讀者可以把各個非切參數的安全設置數值先背下來，每次編程直接填。速度快而且安全，然後在根據空閒時間自己慢慢更改參數，觀察進退刀路的變化，慢慢掌握。
切削層：控制總的切削深度和每一層切削的深度。這一節具體內容，請看視頻
重點掌握用戶自定義
兩個要點：頂層和最底層（其實就是最高點和最低點）頂層是
刀路從哪一層開始切，底層是最終切削到哪一層。從頂層到底層又可以分成若干個層，每一層的加工深度不一樣。每層的深度我們可以自己控制，為什麼要改變每層的深度？首先並不是一定要改變每層深度，可以全部設置成統一深度，這是最常用的方式，其次如果我們的加工區域有側重點，重點加工的部位每次下刀深度要小，這樣加工精密，部件表面好，不精密的部位，一次下刀深，更能提高效率。
上圖從頂層到底層，有3大層，第一層每刀深度20比較稀疏，第二層每刀深度10，目前黃亮顯示第二層的信息，比如第二層的每刀深度，第三層也就是最後一層每刀深度3，所以看著很密，加工出來的曲面表面質量也好。 機床：
刀軸：根據三軸加工中心的刀軸方向，立式機床刀軸選擇Z+，臥式機床刀軸選擇X+或
Y+，而如果機床安裝萬能轉向頭，那麼也可以指定矢量，自定義刀軸的方向，注意刀軸方向與刀尖指向相反即可。補充：一旦刀軸方向改變，應立刻重新選擇安全平面（間隙），選擇的平面應該垂直於新的刀軸方向。
運動輸出：一旦改變刀軸方向，大部分機床不會識別I J K圓弧插補，機床會報警，
這裡圓弧輸出改成：僅線性的，這樣後處理出來的程序將全部是G01代碼，不過對程序加工本身並沒有任何影響，程序稍顯變多，對在線加工無影響。
刀具補償：如果要讓後處理生成的程序，G01帶G41刀補代碼，選擇刀具補償--半徑補償--選擇進退刀—一般默認參數—最小移動2.5，最小角度10°。注意最小移動2.5要小於 方法裡面的水平數值（默認刀半徑），這樣補償加工才能安全。 刀具號T0：指定刀具編號
補償寄存器H0：指定刀具長度補償的編號，與G43配合 半徑補償寄存器D0：指定半徑補償的編號，與G41配合
以上默認是0，如果指定儘量指定同一數字，比如1號刀具，可指定T01 H01 D01，後處理的程序，自動改變刀號。
進給率：
主軸速度S：比如D10直徑的鎢鋼銑刀，轉速S2500-3000 進給F：即 剪切 F值，
進刀 退刀等參數 默認0與剪切速度一致
橫越即快速移刀，默認0，機床自帶快速移刀，移動軌跡為X軸Y軸 ，一旦給定數值，引動軌跡為最近直線。注意區別，因為機床自動移刀，可能會撞到工件，最安全的方法是給定數值，例如6000或者8000
面銑：
幾何體：必須選擇部件和部件上準備加工的面
切削方式：單一的凸面選擇往復，有外側壁或者內島嶼的面選擇跟隨部件，走單線選擇配置文件。
百分比：開粗75%左右 精光50%左右 毛坯距離：要切削掉的厚度 每刀深度：每次切削的深度
最終底面餘量：開粗留0.1，精光為0 切削：
策略--毛坯延展百分比--70%-100%
餘量：開粗留餘量 精光 為0 無法設置負餘量 方法：水平大於等於刀具半徑 豎直：1-3 最小值：1 進退刀：自動 傳送方式：先前平面
自動進退刀：傾斜類型：沿外形， 斜角：3° 自動類型：圓 圓弧半徑：等於水平值 激活區間：默認3 重疊距離：1 退刀間距：1 。 平面銑：
幾何體：必須選擇部件和底面 部件：選擇曲線或邊
底面：部件下方的某一平面，直接選擇現有的底面，沒有底面 想辦法在建模中做出 切削方式：主要用配置文件，開粗時用到跟隨工件。
步進：默認直徑百分比（略） 重點學會 可變：最後一刀之前附加一個或多個刀路，需給定兩個值：兩條刀路的距離和附加刀路的數量。比如 0.1 5 即最後一條刀路往外偏置0.1 共偏置10條刀路算上最後一條 總共11條刀路 方法：
水平：大於等於刀具半徑 豎直：1-3
最小值：1 進退刀：自動 傳送方式：安全平面
自動進退刀：傾斜類型：沿外形，斜角 3° 自動類型：圓 圓弧半徑：水平值 激活區間：默認3 重疊距離：1 退刀間距：1 切削： 策略：
切削順序：深度優先
毛坯：開粗留餘量，精光給0 或者尺寸沒到位 餘量繼續給負值。
切削深度：用戶自定義：開粗每次下刀深度 比如D12 刀深0.25左右，僅底面：只精光底面。
機床：刀具補償：半徑補償：進退刀：2.5 ； 半徑補償寄存器：1 形腔銑： 幾何體： 部件：工件體 隱藏：毛坯體 檢查：壓板體或者不選
修剪：線框剪掉多餘刀路，或者不選
切削方式：開粗常用 跟隨工件，中粗會用到配置文件 百分比：85%左右
每一刀的全局深度：每次下刀深度， 方法：
水平：大於等於刀半徑 豎直：1-3 最小值：1 進退刀：自動
傳送方式：先前平面 自動進退刀：
傾斜類型：沿外形 斜角 3° 自動類型：圓 半徑：水平值 激活區間：默認3 重疊距離：1 退刀間距：1 切削層：
頂層：工件最上表面 默認 底層：要加工的最深深度 切削：
策略：切削順序：一般簡單工件深度優先
毛坯：開粗側壁留0.1-0.3的餘量 底面留0.1 精加工：改0 連接：打開刀路：更改切削方向
包容：平時不選，清角程序時會用到：參考刀具：選擇大於等於當前刀具半徑一倍的刀具。
深度輪廓/等高銑：
幾何體：必選部件和切削區域 讀者可類比面銑 部件：工件體
切削區域：工件體上要加工的面，一般較陡峭 合併距離：默認3 最小切削深度：默認1
每一刀全局深度：刀具每次下刀深度 切削層： 同型腔銑一樣
方法： 水平：刀半徑 豎直：1-3 最小值：1
進退刀：自動 傳送方式：先前平面
自動進退刀：全部同上 斜角3°
注意：此處請結合視頻學習 等高銑裡的 方法和自動進退刀 作用很小。 切削：
切削方向：順銑（封閉區域）混合（開放區域）
在邊上延伸：開放區域加工時勾選，目的是加工完全，封閉區域，不勾選 移除邊緣跟蹤：勾選 毛坯：略
連接：層到層：如果加工封閉區域：選擇對部件的交叉傾斜，如果是開放區域：選擇直接對部件。 曲面銑/等寬銑
幾何體：必須選擇部件和切削區域 部件：工件體
切削區域：工件體上要加工的面，一般較平緩
編輯參數：圖樣：刀路的整體外形，一般選擇平行線，平行線下，再選擇往復切削。 定義切削角度，平行於X軸為0度 應用：在平面上
切削區域選項：用來設置進刀點。 幾何試圖：
是按幾何體來分類：幾何體分成座標系mcs-mill和工作體workpiece，它們的關係很簡單 原則上二者之間可以互相從屬，但是請讀者只記住常用的一個從屬關係：
一個座標系下可以插入多個工作體，幾何體下不要再插入座標系，所以一般的情況是，幾何視圖中有多個並列座標系，然後每個座標系下面都有工作體。如下
座標系MCS-MILL：即加工座標系XM-YM-ZM，M（manufacture代表加工的意思），每一個加工程序都必須是在加工座標系下產生，這樣才能跟機床工件重合。
這樣加工視圖中會有兩個座標系XC-YC-ZC和XM-YM-ZM 建議初學者儘量將兩個座標系設置重合在一起。重合的方法為：雙擊mcs-mill選擇第二個圖標-構造器，再直接選擇確定。
座標系MCS-MILL：即加工座標系XM-YM-ZM，M（manufacture代表加工的意思），每一個加工程序都必須是在加工座標系下產生，這樣才能跟機床工件重合。
這樣加工視圖中會有兩個座標系XC-YC-ZC和XM-YM-ZM 建議初學者儘量將兩個座標系設置重合在一起。重合的方法為：雙擊mcs-mill選擇第二個圖標-構造器，再直接選擇確定。
加工座標系位置擺正後，緊接著在就要設置安全平面：
安全平面：在工件的最高點往上再提高某一距離產生的平面。刀具快速抬刀進給時候的平移，都會在這個平面進行，目的就是防止撞刀。
設置方法：勾選間隙選項，然後選擇指定 指定平面或者平面相對距離即可
加工座標系的旋轉和工作座標系旋轉的方法完全一致。
工作體（workpiece）：提前設置好工件和毛坯，這樣在接下來的加工程序（之前講到的
型腔銑，等高輪廓銑等）我們在編寫操作的時候就不需要再指定幾何體（加工工件）這一選項。
注意：座標系必須設置好，而工作體可以不用設置，我們完全可以在每個加工程序中單獨指定幾何體，這一點和書本上就不一樣，可見實際生產與書本有一定差別。 進入加工模塊後，一般初始的幾何試圖設置順序如下：
1、雙擊MCS-MILL，根據實際工件在機床的擺放位置，在視圖中設置好加工座標系的方向
2、設置安全平面，高出工件最高平面一定距離。
3、雙擊workpiece 設置工件和毛坯（這一步最好不設置）
4、右鍵單擊mcs-mill插入-操作-編寫加工程序
補充：座標系下也不要插入另一個座標系，新建另一個座標系最好的方法：複製現有座標系，然後在現有座標系上粘貼，這樣兩座標系就沒有從屬關係。
程序視圖：
利用PROGRAM文件夾將各種程序分類，比如使用直徑D12刀具的程序放在一個文件夾，將D10刀具的程序放在另一個文件夾，這樣方便後處理，程序試圖本身並不像幾何視圖那樣每個程序之間會有關聯，這裡面的加工程序沒有關聯位置隨意放置。程序視圖只做為程序後處理分類使用，也很常用。
右鍵單擊PROGRAM插入多個程序組PROGRAM1 PROGRAM2 PROGRAM3等，將已經編制好的程序按刀具名稱分別拖入其中。 常見的程序視圖：
補充：這裡右鍵單擊空白出，菜單欄裡有全部展開，經常會用到。
上圖中顯示的路徑名稱 表示刀路生成完畢顯示對號，刀路受到更改還沒有重新生成則顯示叉號。
刀具則表示當前程序使用的刀具信息。 機床視圖：顯示已經創建的刀具信息
在對一條程序進行編程時，僅需用到：編輯程序（雙擊程序）、生成導軌、重播導軌（再次檢查導軌的細節）、確認導軌（模擬導軌，直觀的查看走刀情況）、後處理（將導軌轉化成機床代碼
刀路的認識：一組完整的刀路包含：快速進給（深藍）—進刀（黃色）—切削（淡
藍）—步進（綠色）--切削（淡藍）--退刀（淡粉）—快速進給（深藍）。進刀、切削、步進的進給量由F控制，退刀和快速進給的進給量默認是零根據實際機床給定（虛線），也可以指定與切削F一樣，此時變實線，不用擔心很好理解，結合刀路圖學習。
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