7月27日，上汽大众广邀媒体朋友参观宁波工厂，实地体验上汽柯珞克的精品制造，实地感受工业4.0时代的到来。
柯珞克取名源自老子道德经精义：碌碌如玉，珞珞如石。珞代表的是坚硬，是高强度。柯珞克其中一意即高强度的车身。
· 高强度打造安全车身
车身的强度对于车辆的安全性、操控性都至关重要。柯珞克的高强度安全车身于工厂车身车间中成型，上汽大众宁波工厂二期车身车间两条生产线共拥有837台机器人，是上汽大众机器人数量最多的车身车间，每51秒就有一台车身下线。
强度的一方面，来自于高端材料的使用。柯珞克采用了高强度车身结构，17块热成型钢板遍布车身的关键部位，并在A柱、B柱等车身关键部位100%使用热成型钢材，占整车钢材比例高达25%。
此外，柯珞克高强度钢的比例达到29%，超高强度钢的比例达到21%，特高强度钢的比例达到3%，高强度及以上钢材使用的总比例高达78%，可以在碰撞发生时尽可能保证乘员舱的完整性，提高碰撞安全。
高强度的另一方面，源于更先进的拼接技术——激光焊接技术。柯珞克的整车激光焊长度为5726mm，将整个车身的钢性结构提高50%，极大提升整车外观品质与安全性。不同于传统的点焊，激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，大大提高车辆结合的精度，可明显改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。激光焊接技术及高强度钢材的大量采用使车身结合精度和车身刚度显著提高，让车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形，无论驾驶舒适性和安全性均有上佳表现。
除了强度，柯珞克在精度的表现上也是不凡。
柯珞克的外观造型刚毅简约，精准犀利的线条、简洁干脆的棱面随处可见，营造出扎实有力的车身姿态。例如柯珞克的飞箭式高腰线设计，从车头一路水平延展至尾部，不仅张力十足，也彰显了上汽大众精准高超的造车工艺。
这条锐利的特征线，从设计到成型，看似简单，实则工艺复杂。这一切都得益于德国舒勒6工序9100吨高速冲压线。针对柯珞克的车身特点，上汽大众冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——6工序9100吨高速伺服生产线。它是大众汽车集团在国内的唯一一条6工序9100T高速伺服压机线，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，它采用先进的料片拆垛方式，整线连续运行，每分钟可以冲压18个零件。6工序可以实现复杂造型的生产，保证车身部件、零件的高精度，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。同时，伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。
无论是对高精度部件、高强度车身的锻造，还是先进防腐处理工艺的使用，一切高品质生产的部件最终都要汇聚到总装车间。宁波工厂的总装车间是目前大众汽车集团自动化率最高的总装车间之一。在这里，我们通过机器互联、大数据处理，实施定制化、精准化智能生产。
高精度电动枪螺栓拧紧工艺是数字智能化的直接提现，可实现数据存储、识别，并具有可追溯性，所有安全件的螺栓装配都是通过它来完成，极大地提高了精准度。
上汽大众宁波工厂的总装车间使用162把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，被实时保存至服务器，保证了重要信息15年可追溯，随之后的需求可随时调出数据使用。在这里，离合器和发动机被组装到一起，构成柯珞克的动力总成，并被安装在底盘前桥上，它们将与底盘后桥一起在总装车间和车身组装在一起。
领先的工业标准、个性化的智能生产、严苛的质量监测、检测系统让柯珞克超越同级别的品质并不是偶然，而是智能时代工业4.0制造的必然。
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