目 录
第一节 孔加工------------------------（2）
第二节 平面铣------------------------（9）
第三节 表面铣------------------------（22）
第四节 穴型加工----------------------（26）
第五节 等高轮廓铣--------------------（33）
第六节 固定轴轮廓铣------------------（36）
第一节 孔加工
1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径
1. 打开文件
从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-1
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框
3.选择加工环境
¨在CAM Session Configuration表中选择CAM General
¨在CAM Setup表中选择Drill
¨选择Initialize
4.确定加工坐标系
¨从图形窗口右边的资源条中选择Operation Navigator，并锚定在图形窗口右边
¨选择Operation Navigator工具条的Geometry View图标，操作导航器切换到加工几何组
视窗
¨在Operation Navigator窗口中选择MCS_Mill，按鼠标右键并选择Edit，进入
Mill_Orient对话框
¨选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到
Mill_Orient对话框
¨打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框
¨选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5
¨连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框
5.创建刀具
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具
组视窗
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-2所示对话框
¨按图6-2所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框
¨设定Diameter = 3
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为5
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为5
¨选择OK退出
1.创建操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框
¨按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框
2.选择循环类型及其参数
¨从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框
¨设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框
¨选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退
回到Cycle Parameters对话框
¨选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值 = 60，选择OK直至退回到
SPOT_DRILLING对话框
3.指定钻孔位置
¨从主菜单选择Format→Layer Settings，使5层为可选择层（Selectable）
¨从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框
¨选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。选择Generic Point进入Point Constructor
对话框，选择Existing Point图标，选择“绿色的”存在点，选择OK退出；直接选
择左边和中间台阶孔的圆弧；选择All Holes On Face，选择右边台阶面，选择OK直
至退回到Point对话框
4. 删除多选的点
¨选择Point对话框中的Omit，移动鼠标选择“绿色的”存在点和中间台阶孔的圆弧点
¨选择Display显示所有的点
¨从主菜单选择Format→Layer Settings，使图层5为不可见层（Invisible）
5.增加漏选的点
¨选择Point对话框中的Append，移动鼠标选择中间台阶孔的圆弧
¨选择Display显示所有的点
6.优化刀具路径
¨选择Point对话框中的Optimize，进入优化方法对话框
¨选择Shortest Path，接受所有缺省选项
¨选择Optimize，系统开始计算最优结果，并汇报
¨选择Accept接受优化结果，并退回到Point对话框
7.避开障碍物
¨选择Display显示所有的点
¨从Point对话框中选择Avoid
¨避开第一个凸台：选择左边台阶面圆弧（标记为#1）作为起始点，选择中间台阶面圆
弧（标记为#2）作为结束点，再选择Clearance Plane避开第一个凸台
¨避开第二个凸台：选择中间台阶面圆弧（标记为#2）作为起始点，选择右边台阶面小
圆弧（标记为#3）作为结束点，选择Distance，并设定Distance = 18
¨选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框
8.选择机床控制及后处理命令
¨选择Machine进入Machine Control对话框
¨选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Tool Change，选择Add进入Tool Change对话框，设定Tool
Number为5，打开Adjust Register Status的开关，并设定Adjust Register为5，选择
OK退回到User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Spindle On，选择Add进入Spindle On对话框，设置Speed =
1500，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Coolant On，选择Add进入Coolant On对话框，选择OK退
回到User Defined Events对话框
¨选择OK退回到Machine Control对话框
¨选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Spindle Off，选择Add进入Spindle Off对话框，选择OK退
回到User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Coolant Off，选择Add进入Coolant Off话框，选择OK退回
到User Defined Events对话框
¨连续选择OK直至回到SPOT_DRILLING对话框
9.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择OK接受生成的刀具路径
1.2例题2：编写深孔钻削的刀具路径之1（继续在ptp-1.prt文件工作）
1.创建刀具
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具
组视窗
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-4所示对话框
¨按图6-4所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框
¨设定Diameter = 12
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为6
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为6
¨选择OK退出
1.创建操作
¨从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，观察操作导航器的变化
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-5所示对话框
¨按图6-5所示进行设置，选择OK进入PECK_DRILLING对话框
2.选择循环类型及其参数
¨从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep，进入Specify Number of对话框
¨设定Number of Sets = 3，选择OK进入Cycle Parameters对话框
¨设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择To Bottom
Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate
对话框，设定进给率值为45，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step
Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出
¨选择OK，设定第二个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool
Tip Depth，并设定Depth = 20，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择
Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为60，选择OK退回到Cycle
Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 5，选择OK退出
¨选择OK，设定第三个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Model
Depth，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate
对话框，设定进给率值为50，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step
Values，并设定Step #1 = 3.5，选择OK退出
¨选择OK退回到PECK_DRILLING对话框
3.指定钻孔位置
¨从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框
¨选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框
¨选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 1，选择左边台阶面的圆弧
¨选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 2，选择中间台阶面的圆弧
¨选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 3，选择All Holes on Face，选择右边
台阶面
¨选择OK退回到Point对话框
4.避开障碍物
¨选择Display显示所有的点
¨选择Point对话框中的Avoid
¨避开第一个凸台：选择左边台阶面圆弧（标记为#1）作为起始点，选择中间台阶面圆
弧（标记为#2）作为结束点，选择Clearance Plane避开第一个凸台
¨避开第二个凸台：选择中间台阶面圆弧（标记为#2）作为起始点，选择右边台阶面小
圆弧（标记为#3）作为结束点，选择Distance，并设定Distance = 18
¨选择OK直至退回到PECK_DRILLING对话框
5.指定钻孔底面
¨从Geometry区域选择Bottom Surface图标，并选择Select进入Bottom Surface对话框
¨选择Face图标，选择模型的最低面作为钻孔的最底深度
¨选择OK退回到PECK_DRILLING对话框
6.设定通孔参数
¨在PECK_DRILLING对话框中设定Thru Hole = 4
7.选择机床控制及后处理命令
¨选择Machine进入Machine Control对话框
¨选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Spindle On，选择Add进入Spindle On对话框，设定Speed =
350，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨从Available List表中选择Coolant On，选择Add进入Coolant On对话框，选择OK退
回到User Defined Events对话框
¨选择OK退回到Machine Control对话框
¨选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined
Events对话框
¨从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对
话框，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off
对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨连续选择OK直至回到PECK_DRILLING对话框
8.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择OK接受生成的刀具路径
1.3例题3：编写深孔钻削的刀具路径之2
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-2.prt，见图6-6
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框
3.选择加工环境
¨在CAM Session Configuration表中选择CAM General
¨在CAM Setup表中选择Drill
¨选择Initialize
4.确定加工坐标系
¨从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视
窗
¨从Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框
¨选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到
Mill_Orient对话框
¨打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框
¨选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5
¨连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框
5.创建直径为Ф12 的刀具
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具
组视窗
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-7所示对话框
¨按图6-7所示进行设置，选择OK，进入Drilling Tool对话框
¨设定Diameter = 12
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1
¨选择OK退出
1.创建钻孔操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-8所示对话框
¨按图6-8所示进行设置，选择OK进入PECK_DRILLING对话框
2.选择循环类型及其参数
¨从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep，进入Specify Number of对话框
¨设定Number of Sets = 2，选择OK进入Cycle Parameters对话框
¨设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Model Depth，选
择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设
定进给率值为70，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Dwell-off，并设
定Revolutions = 5，选择OK退回到Cycle Parameters对话；选择Step Values，并设
定Step #1 = 3，选择OK退出
¨选择OK，设定第二个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Thru
Bottom Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle
Feedrate对话框，设定进给率值为50，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选
择Step Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出
¨选择OK退回到PECK_DRILLING对话框
3.设定最小安全距离、盲孔偏置及通孔偏置参数
¨从PECK_DRILLING对话框中设定Min Clerance = 3
¨从PECK_DRILLING对话框中设定Thru Hole = 5
4.指定钻孔位置
¨从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框
¨选择Select，进入选择点、孔、圆弧的对话框
¨选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 1，选择All Holes On Face，选择左边
模型最高面，选择OK退出
¨选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 2，选择All Holes On Face，选择右边
台阶面，选择OK退出
5.优化刀具路径
¨选择Point对话框中的Optimize，进入优化方法对话框
¨选择Shortest Path，接受所有缺省选项
¨选择Optimize，系统开始计算最优结果
¨选择Accept接受优化结果，并退回到Point对话框
6.指定钻孔底面
¨从Geometry区域选择Bottom Surface图标，并选择Select进入Bottom Surface对话框
¨选择Face图标，选择模型的底面作为钻孔的最底深度
¨选择OK退回到PECK_DRILLING对话框
7. 产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择OK接受生成的刀具路径
第二节 平面铣
2.1 例题1：编写单层平面加工的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-1.prt，见图6-9
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框
3.选择加工环境
¨在CAM Session Configuration表中选择CAM General
¨在CAM Setup表中选择mill_planar
¨选择Initialize
4.确定加工坐标系
¨从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视
窗
¨在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框
¨选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到
Mill_Orient对话框
¨打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框
¨选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5
¨连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框
5.确定加工几何体
¨在Operation Navigator窗口中，双击workpiece进入Mill_GEOM对话框
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框，移动鼠标在
图形窗口中选择图6-9所示实体模型。选择OK退出
¨从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入Blank Geometry对话框，选择
Autoblock选项，自动创建毛坯用于模拟刀具切削
¨连续选择OK直至退出Mill_Geom对话框
6.创建刀具
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-10所示对话框
¨按图6-10所示进行设置，选择OK进入刀具参数对话框
¨设定Diameter = 16，设定Lower Radius = 0.8
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1
¨选择Material为Carbide（TMC0_00004）
¨选择OK退出
1.创建单层加工刀具路径
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-11所示对话框
¨按图6-11所示进行设置，选择OK进入PLANAR_MILL对话框
2.指定加工几何边界
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Boundary Geometry对话框
¨设置Mode为Face；设置Material Side为Outside；关闭Ignore Islands开关
¨选择凹槽的底面（蓝色）。此面的外部轮廓生成加工区域主边界，在它的内部生成了
岛屿边界，两个边界共同组成加工区域
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
¨选择Display显示边界
3.指定加工深度
¨从Geometry区域选择Floor图标，并选择Select进入Plane Constructor对话框
¨选择蓝色显示的凹槽底面
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
4.选择机床控制及后处理命令
¨选择Machine进入Machine Control对话框
¨选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框
¨在Available List表中，双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 280，选
择OK退回到User Defined Events对话框；在Available List表中，双击Coolant On
进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨选择OK退回到Machine Control对话框
¨选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined Events对话框
¨在Available List表中，双击Spindle Off进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User
Defined Events对话框
¨在Available List表中，双击Coolant Off进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User
Defined Events对话框
¨连续选择OK直至回到PLANAR_MILL对话框
5.产生刀具路径
¨选择Generate图标，屏幕显示可加工区域
¨选择OK生成刀具路径并显示于屏幕区，不同的颜色表示不同类型的移动
6.改变刀具路径显示选项
¨在Tool Path区选择Edit Display图标，进入Display Options对话框
¨向左移动速度滑板箭头，设置数字为8
¨关闭Display Cut Regions开关；关闭Pause After Display开关
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
7.重放刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨选择Replay图标，将观察到：刀具路径以较低的速度连续显示
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
8.列出刀具路径信息
¨选择List图标，在窗口中列出刀具路径的文本信息
¨观察程序头和结尾的后处理命令
¨选择Close关闭窗口
9.改变切削方法并重新产生刀具路径
¨设置Cut Method为Zig-Zag
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
10.改变刀具路径的步距并重新产生刀具路径
¨设定Percent值为70
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨尽量尝试不同的切削方式和步距值，产生刀具路径并观察刀具路径的变化
11.接受产生的刀具路径
¨设定Cut Method为Follow Part
¨设定步距方法为Tool Diameter，并设定Percent = 60
¨选择Generate图标产生新的刀具路径
¨选择OK接受生成的刀具路径，产生的操作（包含刀具路径）悬挂于Workpiece节点的
下面表示为“父子”关系
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View，
操作导航器切换到程序组视窗
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All
¨在Operation Navigator窗口中选择操作名Rough，按鼠标右键并选择Edit，进入
PLANAR_MILL对话框
2.设定进刀与退刀运动
¨在Engage/Retract区域选择Method，进入Engage/Retract对话框
¨进刀方法：设置初始（Initial）进刀和内部（Internal）进刀均为Automatic
¨退刀方法：设置最后（Final）退刀和内部（Internal）退刀均为Automatic
¨选择Automatic Engage/Retract，进入Automatic Engage/Retract对话框
¨设置Ramp Type为Helical（螺旋移动方式——应用于区域加工时进刀）
¨设置Automatic Type为Circular（圆弧移动方式——应用于轮廓加工时进刀）
¨选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单
¨选择Generate图标产生刀具路径，注意观察进、退刀移动路径（黄色）
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
3.改变重叠距离和圆弧半径
¨从Engage/Retract区域选择Automatic，进入Automatic Engage/Retract对话框
¨设定Overlap Distance = 2，设定Arc Radius = 5
¨选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单
¨选择Generate图标产生刀具路径，注意观察进、退刀点间的距离和圆弧半径的变化
¨选择Reject图标放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
4.改变安全间隙
¨从Engage/Retract区域选择Method，进入Engage/Retract对话框
¨设定Horizontal = 5，设定Vertical = 1.5
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
¨选择Generate图标产生刀具路径，分别从TOP、FRONT视图观察进、退刀移动路径的
变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
5.重新设定安全平面
¨选择Avoidance进入Avoidance对话框
¨选择Clearance Plane进入Clearance Plane对话框
¨选择Specify进入Plane Constructor对话框
¨选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 20
¨连续选择OK直至回到PLANAR_MILL对话框
¨选择Generate图标产生刀具路径，并从Front视图观察刀具在落刀、提刀时平面高度的
变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
6.改变进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200，并按回车
键，各种移动进给速率值将作相应改变
¨选择OK回到PLANAR_MILL对话框
¨选择Generate图标产生刀具路径
¨选择OK接受已产生的刀具路径
2.3例题3：编写平面模型粗加工的刀具路径
¨双击Operation Navigator窗口中的操作Rough，进入PLANAR_MILL对话框
2.重新指定加工几何边界
¨从Geometry区域选择Part图标，选择Reselect放弃以前指定的所有边界，进入
Boundary Geometry对话框
¨选择主边界：设置Mode为Curves/Edges，设置Material Side为Outside，其余接受默认
设置，选择Chaining，按图6-12所示选择起点和结束物体
¨选择右边台阶边界：选择Create Next Boundary，设置Material Side为Inside，其余接受
默认设置。选择Chaining，按图6-13所示选择右边台阶作为其中一个岛屿边界
¨选择OK退回到Boundary Geometry对话框
¨选择中间“9”字型岛屿边界：设置Mode为Face，Material为Inside，打开Ignore Holes
开关。按图6-14所示选择中间“9”字型岛屿顶面作为第二个岛屿边界
¨连续选择OK直至回到Planar Mill对话框
¨选择Generate图标产生刀具路径，此时仅在底面产生一层刀具路径
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
1.设定切削层深度
¨选择Cut Depths进入Depth of Cut Parameter对话框
¨设置Type为User Defined，设置Maximum = 1.3、Minimum = 0.1
¨选择OK回到PLANAR_MILL对话框
2.指定切削参数中的加工余量
¨选择Cutting进入Cut Parameter对话框
¨设置Part Stock = 0.6、Final Stock = 0.2
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
3.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，注意观察刀具路径的变化
¨选择List图标，检查刀具路径的各层深度
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
4.改变进刀与退刀运动中的刀具横向移动方法
¨从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
¨设置Transfer Method为Previous Plane
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
5.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受已生成的刀具路径
3.4例题4：把粗加工刀具路径修改成为轮廓精加工的刀具路径
1.拷贝操作Rough
¨确信操作导航器已经切换到程序顺序组视窗
¨单击Operation Navigator窗口中的操作Rough，按鼠标右键并选择Copy
¨选择操作Rough，按鼠标右键并选择Paste，在操作Rough下面出现了一个名称为
Rough_Copy的操作，它和操作Rough具有相同参数，但它没有刀具路径
¨单击操作Rough_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：Finish_Side
2.创建精加工的刀具
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，观察操作导航器的变化
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图
标，出现图6-15所示对话框
¨按图6-15所示进行设置，选择OK，进入刀具参数
对话框
¨设定Diameter = 16
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust
Register的开关，并设定号码为2
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number
的开关，并设定号码为2
¨选择Material为HSS Coated（TMC0_00006）
¨选择OK退出
1.为操作Finish_Side指定新刀具
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标
¨在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Cut
¨选择D16MM，按鼠标右键并选择Paste Inside，完成更换刀具
2.为操作Finish_Side指定新的加工方法组
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Method View图标，操作导航器切换到加
工方法组视窗
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All
¨用鼠标左键选择操作Finish_Side并按住不放，拖动鼠标至Finish_Method，然后释放鼠
标左键，则操作Finish_Side悬挂于Finish_Method节点之下
3.改变切削方法
¨双击操作Finish_Side，进入PLANAR_MILL对话框
¨设置Cut Method为Profile
4.改变切削层参数
¨选择Cut Depths进入Depth Of Cut Parameters对话框
¨设定Maximum = 5
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
5.改变加工余量
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设定侧壁余量：设定Part Stock = 0；设定各平面余量：设定Final Floor Stock = 0.4
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
6. 改变进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨设定Cut = 200，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
7.为当前刀具切削不到的区域产生永久边界以作清根准备
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨打开Auto Save Boundary开关，并设定Overlap Distance = 1.5
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
8. 产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化：在模型拐角的顶部产生了永
久边界
¨选择OK接受刀具路径
3.5例题5：把轮廓精加工刀具路径修改成为仅加工平面的刀具路径
1.拷贝操作Finish_Side
¨确信操作导航器已切换到程序顺序组视窗
¨在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Copy
¨选择操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Paste，在操作Finish_Side下面出现了一个名
称为Finish_Side_Copy的操作，它与操作Finish_Side具有相同的参数，但它没有刀
具路径
¨单击操作Finish_Side_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：
Finish_Floor
2.改变分层加工方法
¨双击操作Finish_Floor，进入PLANAR_MILL对话框
¨选择Cut Depth进入Depth Of Cut Parameters对话框
¨仅加工底面和岛屿的顶面：设置Type为Floor & Island Tops
¨选OK退回到PLANAR_MILL菜单
3.改变加工余量
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设定各个平面的加工余量：设定Final Floor Stock = 0
¨选择OK回到PLANAR_MILL对话框
4. 改变进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨设定Cut = 300，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变
¨选择OK回到PLANAR_MILL对话框
5.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受生成的刀具路径
3.6例题6：把轮廓精加工刀具路径修改成为清根刀具路径
1.拷贝操作Finish_Side
¨确信操作导航器已切换到程序顺序组视窗
¨在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Copy
¨选择操作Finish_Floor，按鼠标右键并选择Paste，在操作Finish_ Floor下面出现了一个
名称为Finish_Side_Copy的操作，它与操作Finish_Side具有相同的参数，但它没有
刀具路径
¨单击操作Finish_Side_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：
Cleanup
1.创建用于清根程序的刀具
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-16所示对话框
¨按图6-16所示进行设置，选OK进入刀具参数对话框
¨设定Diameter = 12
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register
的开关，并设定号码为3
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的
开关，并设定号码为3
¨选择Material为HSS Coated（TMC0_00006）
¨选择OK退出
2.为操作Cleanup指定新刀具
¨从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具
视窗
¨在Operation Navigator窗口中，用鼠标左键选中操作Cleanup，按住左键不放并拖动到
刀具D12MM，当刀具D12MM高亮显示后，释放鼠标左键，完成更换刀具
3.选择毛坯几何边界
¨在Operation Navigator窗口中，双击操作Cleanup，进入PLANAR_MILL对话框
¨在Geometry区选择Blank图标，选择Select进入Boundary Geometry对话框
¨设置Mode为Boundary，选择所有拐角顶部已产生的永久边界
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
4.改变切削层参数
¨选择Cut Depth进入Depth Of Cut Parameters对话框
¨设定Maximum = 6
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
5.改变切削参数
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设定Cut Order为Depth First
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
6.改变进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨设置Cut = 150，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
7.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受生成的刀具路径
（刀具路径仿真）
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View，
操作导航器切换到程序顺序视窗
¨同时选择四个操作：Rough、Finish_Floor、Finish_Side、Cleanup，或选择“父”程序
组Program，然后按鼠标右键并选择Toolpath→Verify，进入Tool Path Visualization
对话框
¨旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
¨选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果
3.7例题7：练习平面加工中的各种参数设置
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-2.prt，见图6-17
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已
建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框
1.接受默认的加工坐标系位置
2.此文件已存在了一把名称为D10MM的刀具
3.创建操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation
图标，出现图6-18所示对话框
¨按图6-18所示进行设置，选择OK进入
PLANAR_MILL对话框
4.指定加工几何边界
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入
Boundary Geometry对话框
¨设置Mode为Curves/Edges，设置Type为Open，设置Material Side为Left，其余接受
默认设置
¨从左到右依顺序选择黄色的3条曲线
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
5.改变加工边界的开始点和结束点
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框
¨选择Edit进入Edit Member对话框
¨左边直线高亮显示，选择Start Point进入Edit Boundary Start Point对话框
¨打开Extend开关，打开Distance开关，并设定Distance = 12，选择OK，注意到：切削
开始点位置沿切线方向延伸到了新的位置
¨单击此对话框下部的右箭头，直至此边界的最后成员（右边直线）高亮显示
¨选择End Point进入Edit Boundary End Point对话框
¨打开Extend开关，打开Distance开关，并设置Distance = 72，注意到：切削结束点沿
切线方向延伸移到了新的位置
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
6.指定加工深度
¨从Geometry区域选择Floor图标，并选择Select进入Plane Constructor对话框
¨设定Offset = -10
¨选择OK回到PLANAR_MILL对话框
7.改变切削方法
¨设置Cut Method为Profile
8.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject图标放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
9.设定拐角控制参数
¨选择Corner进入Corner And Feedrate Control 对话框
¨设置Fillets为On Wall，并设定Fillet Radius = 5
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
10.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，小心观察转角处刀具路径的变化
¨选择Reject图标放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
11.重新设定拐角控制参数
¨选择Corner进入Corner And Feedrate Control 对话框
¨设置Fillets为None；打开Slowdown的开关，设置Length为Percent Tool，设定
Slowdown % = 50，设定Number of Steps = 6
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
12.改变刀具路径显示选项
¨从Tool Path区域选择Edit Display图标，进入Display Options对话框
¨选择Other Options进入Other Display Options对话框
¨显示进给速率值：打开Paint Feeds开关
¨连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
13. 产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，小心观察转角处刀具路径的变化
¨选择Reject图标放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
14.重新选择加工几何边界
¨从主菜单中选择Format→Layer Settings，设置5层为不可见层、10层为可选层
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Reselect进入Boundary Geometry对话框
¨设置Mode为Curves/Edges，进入Create Boundary对话框
¨设置Material Side为Outside，其余接受默认设置，选择绿色矩形作为最大加工边界
¨选择Create Next Boundary
¨设置Material Side为Inside，其余接受默认设置，选择黄色的矩形作为第一个岛屿边界
¨选择Create Next Boundary
¨接受默认设置，选择绿色的圆弧作为第二个岛屿边界
¨连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
¨从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框
¨此时最大矩形边界高亮显示
¨选择Custom Boundary Data，进入Edit Boundary对话框
¨打开Stock开关，并设定Stock = 0.7
¨单击对话框底部的右箭头，黄色矩形边界高亮显示。打开Stock开关，并设定Stock =
1.5
¨单击对话框底部的右箭头，绿色圆弧边界高亮显示。打开Stock开关，并设定Stock = 2
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
16. 改变刀具路径显示选项
¨从Tool Path区域选择Edit Display图标，进入Display Options对话框
¨显示刀具：选择Tool Display为2-D，设定Frequency值为1
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
17.产生新的刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，注意观察刀具与各个边界的加工余量值的不同
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框
¨单击对话框底部右箭头，黄色矩形边界高亮显示
¨选择Edit进入Edit Member对话框，黄色矩形边界的第一个成员高亮显示
¨选择Custom Member Data，进入Edit Member对话框
¨设置Stock开关为On，设定Stock = 1；设置Cut Feedrate开关为On，设定Cut Feedrate
= 60
¨依次打开同一边界的第二、第三、第四个成员的Stock、Cut Feedrate的开关，并设定
它们的数据分别为： 1.5、80；1.7、100； 2、120
¨连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
19.产生新的刀具路径
¨选择Generate产生刀具路径，注意观察刀具与黄色矩形边界的加工余量和切削进给率
的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框
¨单击对话框底部右箭头，黄色矩形边界高亮显示
¨设置Plane为User-Defined，进入Plane对话框
¨选择Principal Plane，进入Plane对话框
¨选择ZC Constant，并设定ZC = -5
¨同样设定绿色圆弧边界的平面高度ZC = -8
¨连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
21.设定分层加工参数
¨选择Cut Depths进入Depth Of Cut Parameters对话框
¨设置Type为User Defined，设定Maximum = 1.5
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
22.产生新的刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观_察落刀点的位置
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新图标
23.改变落刀点的位置
¨选择Control Points进入Control Geometry对话框
¨从Pre-Drill Engage Points处选择Edit，进入Pre-Drill Engage Points对话框
¨选择Generic进入Point Constructor对话框，设定坐标值为：XC = 16；YC = 23；ZC = 0
¨连续选择OK直至退回到PLANAR_MILL对话框
24.产生新的刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察落刀点的位置变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
25.删除部分加工边界
¨从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框
¨绿色矩形边界高亮显示，选择Remove移去此边界
¨单击对话框底部右箭头，待黄色矩形边界高亮显示后，选择Remove移去此边界。仅留
下绿色圆边界
¨连续选择OK直至退回到PLANAR_MILL对话框
26.改变切削方式
¨设置Cut Method为Profile
27.产生新的刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径：刀具干涉黄色矩形方框
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
28.改变区域起始切削点位置
¨选择Control Points进入Control Geometry对话框
¨从Cut Region Start Points处选择Edit，进入Cut Region Start Points对话框
¨打开Cursor开关，在绿色圆边界的右下角“宽敞”区域处任意选择一点
¨选择OK退回到PLANAR_MILL对话框
29.产生新的刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径中切削起始点位置的变化
¨选择OK接受产生的刀具路径
第三节 表面铣
3.1 例题1：编写平面加工的刀具路径之1
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/FM-1.prt，见图6-19
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入
加工环境对话框
3.浏览已建立的加工设置
¨从图形窗口右边的资源条中锚定操作导航器（Operation Navigator）
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machine Tool
View，导航器切换至刀具视窗，观察到：已存在一把名称为D10MM的刀具。用鼠
标左键双击刀具名D10MM，出现刀具参数对话框，直径Diameter = 10，选OK退出
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠
标右键并选择Geometry View，导航器切换至几何
组视窗。用鼠标左键双击MCS_MILL，进入
Mill_Orient对话框，观察加工坐标系MCS位置的
变化。选择Display，图形窗口中出现“三角形”
平面，显示安全平面的位置。选择Info，出现信息
窗口列出安全平面的坐标位置（基于工作坐标
系），关闭窗口。选择OK退出。
¨用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框，
按下Part图标，选择Display，Part几何体边缘高
亮显示，按Refresh刷新屏幕；按下Blank图标，
选择Display，Blank几何体边缘高亮显示，按
Refresh刷新屏幕。选择OK退出
4.创建操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-20所示对话框
¨按图6-20所示进行设置，选择OK进入FACE_MILL对话框
1.指定加工面
¨从Geometry区域选择Face图标，并选择Select进入Face Geometry对话框
¨确信Filte Type中的Face Boundary图标已被按下，选择模型中的六个绿色标记的平面
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
2.指定切削方法
¨设置Cut Method为Follow Part
3.指定切削参数中的切削角度
¨选择Cutting进入到Cut Parameters对话框
¨从Cut Angle选择User Definded并设置Degrees = 45°
¨连续选择OK退回到FACE_MILL对话框
4.指定刀具路径的步距值
¨设定Percent = 55
5.指定毛坯厚度与平面余量
¨设定Blank Distance = 0.2、Final Floor Stock = 0
6.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径：刀具干涉白色几何体——夹具
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
7.指定保护几何体
¨从Geometry区域选择Check Body图标，并选择Select进入Check Geometry对话框
¨选择3个白色实体
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
8.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
9.指定刀具与检查几何体的安全距离
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框。设定Check stock = 2
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
10.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
11.指定进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 150，并按回车键，
各种移动进给速率值将作相应改变
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
12.选择机床控制及后处理命令
¨选择Machine进入Machine Control对话框
¨从Startup Command处选择Edit进入User Defined Events对话框
¨从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 280，选择
OK退回到User Defined Events对话框；从Available List表中双击Coolant On进入
Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨选择OK退回到Machine Control对话框
¨选择End-of-Path Command处的Edit进入User Defined Events对话框
¨从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User
Defined Events对话框；从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off对话
框，选择OK退回到User Defined Events对话框
¨连续选择OK直至回到FACE_MILL对话框
13.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受刀具路径
14.刀具路径仿真
¨在Operation Navigator窗口中，移动鼠标至空白处，按鼠标右键并选择Program Order
View，操作导航器切换到程序顺序组视窗
¨同时选择2个操作：PM和FM，或选择“父”程序组Program，然后按鼠标右键并选
择Toolpath→Verify，进入Tool Path Visualization对话框
¨旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
¨选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果
3.2 例题2：编写平面加工的刀具路径之2
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/FM-2.prt，见图6-21
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing
¨在Operation Navigator窗口中双击操作FM，进入FACE_MILL对话框
4.指定切削时刀具穿越空隙移动方式
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框，确信Across Voids设置为Follow
¨选择OK退回到Face_Milling对话框
5.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设置Across Voids为Cut
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
7.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设定Across Voids为Traverse
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
9.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
10.指定跨越距离
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨确信Across Voids设置为Traverse，并设定Traverse = 40
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
11. 产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设定Blank Overhang Percent = 50
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
13. 产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
¨设定Horizontal = 6，打开Tool Run-Off开关
¨选择OK退回到FACE_MILL对话框
15.产生刀具路径
¨选择Generate图标产__________生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受刀具路径
第四节 穴型加工
4.1 例题1：编写曲面模型粗加工的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-1.prt，见图6-22
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框
3.选择加工环境
¨在CAM Session Configuration表中选择CAM General
¨在CAM Setup表中选择mill_Contour
¨选择Initialize
4.确定加工坐标系
¨从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视
窗
¨在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框
¨选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到
Mill_Orient对话框
¨打开Clearance开关，选择Specify进入Plane Constructor对话框。选择模型的最高面
（棕色），设定Offset = 5
¨连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框
5.创建刀具
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-23所示对话框
¨按图6-23所示进行设置，选择OK进入刀具参数对话框
¨设定Diameter = 16、Lower Radius = 0.8
¨设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1
¨设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1
¨选择Material为Carbide（TMC0_00004）
¨选择OK退出
6.创建粗加工操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-24所示对话框
¨按图6-24所示进行设置，选择OK进入CAVITY_MILL对话框
7.选择加工几何
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框
¨选择图6-22所示实体模型
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
8.设定切削方法
¨设置Cut Method为Follow Part
9.设定切削步距
¨设置Setpover为Tool Diameter，并设定Percent = 65
10.设定分层加工参数
¨从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。系统用两个大三角
形符号表示加工的最高和最底位置，小三角形表示每个切削层的位置
¨确信已按下Modify Ranges图标，设定Depth Per Cut = 1.5，选择模型右边台阶面（紫
色）确定第一个Range，观察三角形位置的变化
¨选择Add Ranges图标，设定Depth Per Cut = 1，选择模型中间“9”字型岛屿顶面（灰色）
确定第二个Range，观察三角形位置的变化
¨设定Depth Per Cut = 0.5，选择凹槽底面（蓝色）确定第三个Range观察三角形位置的
变化
¨选择Information出现信息窗口，列出分层信息。关闭窗口
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
11.设定进、退刀方法及其参数
¨在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
¨设定Horizontal = 6，设定Vertical = 2
¨设置Transfer Method为Previous Plane
¨设置初始（Initial）进刀和内部（Internal）进刀均为Automatic；设置最后（Final）退
刀和内部（Internal）退刀均为Automatic
¨选择Automatic Engage/Retract进入Automatic Engage/Retract对话框
¨设置Ramp Type为Helical（螺旋移动方式）；设置Automatic Type为Circular（圆弧移
动方式）设定Radius = 8、Overlap Distance = 2
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
12.设定切削参数
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设定精度公差：Intol = 0.03、Outtol = 0.05
¨关闭Use Floor Same As Side开关。设定加工余量：Part Side Stock = 0.6、Part Floor
Stock = 0.2
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
13.设定切削进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200，并按回车
键，各种移动进给速率值将作相应改变
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
14.选择机床控制及后处理命令
¨选择Machine进入Machine Control对话框
¨选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框
¨从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 1900，选择
OK退回到User Defined Events对话框
¨连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框
15.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径。系统弹出警告信号：No material defined to be cut
around islands
¨选择OK取消警告信号
16.增加加工几何，使得形成封闭的加工区域
¨从主菜单中选择Format→Layer Settings，使21层为可选层，模型缺口处出现一条黄色
直线，见图6-25所示
¨从Geometry区域中按下Part图标，选择Edit进入Part Geometry对话框
¨设置Action Mode为Append，设置Filter Methods为Curves，选择缺口处的黄色直线
¨连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
1.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject图标放弃产生的刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
2.重新选择加工几何
¨从Geometry区域中按下Part图标，选择Edit进入Part Geometry对话框
¨点击对话框下部的“Next”箭头，待缺口处的直线高亮显示后，再选择Remove移去直
线
¨连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
¨从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入Blank Geometry对话框
¨从主菜单中选择Format→Layer Settings，使2层为可选层、21层为不可见层
¨接受默认设置，选择灰色方块作为毛坯实体
¨连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
3.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject图标放弃产生的刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框
¨选择Upward箭头，直至最顶面的大三角形符号高亮显示
¨选择Add Range图标，移动鼠标选择灰色Block的顶面
¨选择Downward箭头，增加的Range高亮显示
¨设定Depth per Cut = 2
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
¨从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
¨设置Transfer Method为Blank Plane
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
6.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，连续选择OK，观察刀具路径的特点
7.校核刀具路径
¨选择Verify图标，进入Tool Path Visualization对话框
¨旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
¨选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
8.接受产生的刀具路径
¨选择OK接受产生的刀具路径并退出CAVITY_MILL对话框
4.2 例题2：利用IPW编写曲面模型半精加工的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-2.prt，见图6-26
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入
加工环境对话框
3.浏览加工几何组
¨从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视
窗
¨在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框。观察加工坐标系
MCS位置的变化。选择Display，图形窗口中出现“三角形”平面，显示安全平面
的位置。选择Info，出现信息窗口列出安全平面的坐标位置（基于工作坐标系），
关闭窗口。
¨选择OK退出MCS_Orient对话框。
¨用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框，按下Part图标，选择Display，Part
几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕；按下Blank图标，选择Display，Blank
几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕。
¨选择OK退出Mill_Geom对话框
4. 浏览刀具参数
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machine Tool
View，导航器切换至刀具视窗，观察到：已存在3把刀具，名称分别为
D16R0.8MM、D10MM和D5R2.5MM。
¨分别用鼠标左键双击每把刀具名，查看各把刀具的参数
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machining Method
View，操作导航器切换到加工方法组视窗。
¨用鼠标双击Mill_Rough进入Mill_Method对话框，设置Part Stock = 0.6、Intol =
0.03、Outtol = 0.08，选择OK退出Mill_Method对话框
¨用鼠标双击Mill_Semi_Finish进入Mill_Method对话框，设置Part Stock = 0.15、Intol =
0.02、Outtol = 0.05，选择OK退出Mill_Method对话框
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Program Order
View，操作导航器切换到程序顺序组视窗
¨在操作导航器中，如果你没看见操作名Rough，否则就按鼠标右键并选择Expand All。
¨双击操作名Rough进入CAVITY_MILL对话框
7.重放刀具路径
¨选择Replay图标重放刀具路径，观察刀具路径的特点
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷__________新屏幕
8.改变切削层深度
¨从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。在图形窗口中，你
将看到一系列的平面：两个大三角形符号表示加工的最高和最底位置，小三角形表
示切削层的位置
¨（确信已按下Edit Ranges图标）设定Depth Per Cut = 0.5，然后选择型腔底面（蓝色），
观察切削层位置的变化
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
9.设定切削参数
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨确信Intol = 0.03、Outtol = 0.08、Part Side Stock = 0.6，已继承了“父”组的参数
¨关闭Use Floor Same As Side的开关，并设置Part Floor Stock = 0.2
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
10.设定进刀/退刀参数
¨在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
¨设置Horizontal = 4、Vertical = 1
¨确信内、外进/退刀移动方法均为Automatic
¨选择Automatic Engage/Retract，进入Automatic Engage/Retract对话框
¨设置Ramp Angle = 4、Arc Radius = 9、Overlap Distance = 2
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
11.浏览切削进给速率
¨选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
¨如果需要，请编辑相应的刀具移动进给率
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
12.浏览机床控制及后处理命令
¨选择Machine进入Machine Control对话框
¨选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框
¨从Defined List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，查看到Speed = 1900，选
择OK退回到User Defined Events对话框
¨如果需要，请添加各种后处理命令
¨连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框
13.产生新的刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受产生的刀具路径
14.创建半精加工操作
¨从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，操作导航器切换到程序
顺序组视窗
¨在操作导航器窗口中选操作名Rough，按鼠标右键并选择Copy
¨选择操作Rough，按鼠标右键并选择Paste，在操作Rough下面出现了一个名称为
Rough_Copy的操作，它和操作Rough具有相同参数，但它没有刀具路径
¨单击操作Rough_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：
Semi_Finish
15.改变操作Semi_Finish的“父”加工方法组，以继承新的切削参数
¨在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Machine Method View，
操作导航器窗口切换到加工方法视窗
¨如果看不见操作Semi_finish，请在窗口的“空白”处按鼠标右键并选择Expand All
¨用鼠标左键选中操作Semi_Finish并按住不放，移动鼠标到方法组Mill_ Semi_Finish，
待Mill_ Semi_Finish高亮显示后，释放鼠标左键。操作Semi_Finish就悬挂于加工方
法组Mill_ Semi_Finish之下，形成“父子”关系
16.编辑操作Semi_Finish
¨在Operation Navigator窗口中，双击操作Semi_Finish将进入CAVITY_MILL对话框
17.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject图标放弃产生的刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
18.使用工艺毛坯计算刀具路径
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨打开Use 3D IPW开关，设置Min IPW Thickness = 2
¨选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
19.显示毛坯几何
¨在Geometry区域按下Previous IPW图标，选择Display，在图形窗口中显示前一个操作
加工后的余量毛坯
20.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Display Resulting IPW，在图形窗口中显示当前操作加工后的余量。
¨选择OK接受产生的刀具路径
第五节 等高轮廓铣
5.1 例题1：编写曲面模型等高轮廓加工的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ Z-Level Milling.prt，见图6-27
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已
建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框
3.浏览刀具参数
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标
右键并选择Machine Tool View，导航器切换至刀具
视窗，观察到：已存在2把刀具，名称分别为
D16R0.8MM和D10R5MM
¨分别用鼠标左键双击每把刀具名，查看各把刀具的参数
4.创建精加工操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation
图标，出现图6-28所示对话框
¨按图6-28所示进行设置，选择OK进入
ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
5.设定切削层深度
¨设定Depth Per Cut（Range 1）= 1
6.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
7.不要使用轮廓修剪刀具路径
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨设置Trim by为None
8.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
¨从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。
¨确信已按下Modify Range图标，然后选择边界最大的洋红色平面，观察切削深度的变
化
¨选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
10.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
11.关闭陡峭区域并重新产生刀具路径
¨在ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框中，使Steep Angle开关为Off
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
12. 改变刀具在各个切削层之间的移动方式
¨选择Cutting进入Cut Parameters对话框
¨分别设置Level to Level为Direct on Part、Ramp on Part、Stagger Ramp on Part
¨选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
13.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
14.改变陡峭角度
¨设置Steep Angle开关为On，设定Steep Angle = 60
15.设置缝合距离
¨设置Merge Distance = 5
16.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
17.设置最小切削长度
¨设置Minimum Cut Level = 15
18.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
19.指定Cut Area几何体限制切削区域
¨在Geometry区域选择Cut Area图标，选择Select进入Cut Area对话框
¨设置Filter Methods为More，进入类选择器对话框
¨设置过滤颜色为Olive，选择OK退回到Cut Area对话框
¨选择Select All，所有显示为Olive颜色的面均被选中
¨选择OK返回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
20.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
21.指定Trim 几何体修剪刀具路径
¨从主菜单中选择Format→Layer Settings，使5层为可选层
¨从Geometry区域选择Trim图标，并选择Select进入Trim Boundary对话框
¨按下Filter Type区域的Curve Boundary图标，设置Trim Side为OutSide，选择
Chaining，选择任意一条蓝色直线
¨选择OK返回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
22.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
23.移去Cut Area和Trim几何体
¨在Geometry区域选择Cut Area图标，选择Reselect，按OK跳过警告信息窗口。再选
择OK退回到ZLEVEL_PROFILE对话框
¨从Geometry区域选择Trim图标，并选择Edit进入Trim Boundary对话框。选择
Remove移去高亮显示的矩形修剪边界
¨选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
24.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受产生的刀具路径
第六节 固定轴轮廓铣
6.1例题
1：编写与操作类型Zlevel_Profile_Steep互补的刀具路径1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ FC_Area_Milling_Non_Steep.prt，见图
6-29
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入
加工环境对话框
3.重放刀具路径
¨在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All
¨选择操作Zlevel_Profile_Steep并按鼠标右键，选择
Replay，观察到：刀具仅加工陡峭区域
1.查看操作
Zlevel_Profile_Steep的陡峭角度¨在Operaton Navigator窗口中双击操作
Zlevel_Profile_Steep进入
ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框
¨查得：Steep Angle = 60°
2.创建操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create
Operation图标，出现图6-30所示对话框
¨按图6-30所示进行设置，选择OK进入
FIXED_CONTOUR对话框
3.选择驱动方法
¨设置Drive Method为Area Milling，按OK跳过警告信息，进入Area Milling Method对
话框
¨设置Cut Angle为User Defined，设定Cut Angle = 45°
¨设置Stepover为Constant，并设定Distance = 1
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
4.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject图标放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
5.指定Trim几何体以修剪刀具路径
¨按下Geometry区域的Trim图标，并选择Select进入Trim Boundary对话框
¨确信Filter Type区域的Face Boundary图标已按下，关闭Ignore Islands开关，用鼠标选
择洋红色平面
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
¨确信Geometry区域的Trim图标已被按下，并选择Edit进入Trim Boundary对话框
¨确信洋红色平面的外边界（矩形）高亮显示后，选择Remove移去外边界。设置Trim
Side为Outside。打开Stock开关，并设置Stock = -2
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
6.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
7.改变驱动参数
¨从Drive Method处选择Area Milling，进入Area Milling Method对话框
¨设置Steep Containment为Non-Steep，并设定Steep Angle = 65°
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
8.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察到：刀具仅切削小于规定陡峭度的区域
¨选择OK接受生成的刀具路径
9.重放刀具路径
¨从主菜单选择Preference→Manufacturing，出现Manufacturing Preferences对话框
¨选择General，关闭Refresh Before Each Path开关。选择OK退出
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View，
窗口切换到程序顺序视窗
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All
¨同时选择两个操作：Zlevel_Profile_Steep和FC_Non_Steep，按鼠标右键并选择
Replay，观察刀具路径的特点
6.2例题2：使用Area Milling驱动方法编写曲面精加工的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ FC_Area_Milling.prt，见图6-31
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件
已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框
3.创建操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation
图标，出现图6-32所示对话框
¨按图6-32所示进行设置，选择OK进入
FIXED_CONTOUR对话框
4.选择几何体
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入
Part Geometry对话框
¨接受默认设置，从图形窗口中选择图6-31所示实体
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
5.选择驱动方法
¨设置Drive Method为Area Milling，选择OK跳过警告信息进入Area Milling Method对
话框
¨设置Cut Angle为User Defined，并设定Cut Angle = 60°
¨设置Stepover为Constant，并设定Distance = 1.5
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
6.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
7.指定Cut Area几何体限制切削区域
¨在Geometry区域按下Cut Area图标，并选择Select进入Cut Area对话框
¨用鼠标仅选择5个橙色曲面
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
8.移去曲面加工时的边缘滚动路径
¨选择Cutting进入Cutting Parameters对话框
¨打开Remove Edge Traces开关
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
9.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择Reject放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
10.设置非切削移动参数
¨选择Non-Cutting进入Non-Cutting Moves对话框
¨选择Approach图标，设置Approach Status为Clearance。激活Clearance图标
¨选择Clearance图标进入Clearance Geometry对话框，在图形窗口显示红色三角形符号，
表示安全平面的位置
¨选择Return Current回到Non-Cutting Moves对话框
¨选择Engage图标，设置Engage Status为Manual。打开Distance开关，并设置Distance
= 2
¨选择Engage图标，设置Engage Status为Use Engage
¨选择Departure图标，设置Departure Status为Clearance。激活Clearance图标
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
11.重新产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
¨选择OK接受生成的刀具路径
12. 拷贝操作Area_Milling创建互补刀具路径
¨确信操作导航窗口已切换到程序顺序视窗
¨在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All
¨选中操作Area_Milling，按鼠标右键并选择Copy
¨选中操作Area_Milling，按鼠标右键并选择Paste。在操作Area_Milling下面出现了一个
名称为Area_Milling_Copy的操作，它和操作Area_Milling具有相同参数，但它没有
刀具路径
¨双击操作Area_Milling_Copy进入FIXED_CONTOUR对话框
13. 选择驱动方法
¨从Drive Method处选择Area Milling，进入Area Milling Method对话框
¨设置Steep Containment为Directional Steep，并设定Cut Angle为150°，Steep Angle =
40°
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
14.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择OK接受产生的刀具路径
15.重__________放刀具路径
¨从主菜单选择Preference→Manufacturing，出现Manufacturing Preferences对话框
¨选择General，关闭Refresh Before Each Path开关。选择OK退出
¨在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All
¨同时选择两个操作：Area_Milling和Area_Milling_Copy，按鼠标右键并选择Replay路
径，观察刀具路径的特点
6.3例题3：使用Boundary驱动方法编写区域加工的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ FC_Boundary.prt，见图6-33
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入
加工环境对话框
3.指定加工几何体
¨在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Machine Geometry
View，导航器切换到加工几何组视窗
¨在Operation Navigator窗口中双击MILL_GEOM进入Mill_Geom对话框
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入
Part Geometry对话框
¨接受默认设置，从图形窗口中选择图6-33所示实体
¨选择OK退回到Mill_Geom对话框
¨从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入
Blank Geometry对话框
¨接受默认设置，从图形窗口中选择图6-33所示实体
¨选择OK退回到Mill_Geom对话框
¨选择OK退出Mill_Geom对话框
4.创建操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation
图标，出现图6-34所示对话框
¨按图6-34所示进行设置，选择OK进入
FIXED_CONTOUR对话框
1.选择驱动方法
¨从Drive Method处选择Boundary，按OK跳过警告信息进入Boundary Drive Method对
话框
¨在Drive Geometry区域选择Select，进入Boundary Geometry对话框；设置Mode为
Curves/Edges，设置Material Side为Outside，设置Tool Position为Tanto；选择
Chaining，任意选择一条黄色直线（“五角星”）
¨选择OK退回到Boundary Drive Method对话框
¨设置Cut Angle为User Defined，并设定Degree = 45°
¨设置Stepover为Constant，并设定Distance = 0.5
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
2.设定加工深度
¨选择Cutting进入Cutting Parameters对话框
¨“五角星”的切削深度：设定Part Stock = -0.5
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
3.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点。
¨选择Reject图标放弃刀具路径
¨在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
4.改变驱动参数
¨从Drive Method处选择Boundary，进入Boundary Drive Method对话框
¨在Drive Geometry区域选择Edit，进入Edit Boundary对话框
¨选择Edit进入Edit Member对话框
¨依次设置各边界成员Tool Position为On
¨连续选择OK直至退回到Boundary Drive Method对话框
¨设置Pattern为Follow Pocket，并设置切削方向为Outward
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
5.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Verify图标进行切削模拟，进入Tool Path Visualization对话框
¨旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
¨选择“Play Forward”按钮，_______开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR菜单
¨选择OK接受产生的刀具路径
6.4例题4：使用Curve/Point驱动方法编写雕刻字体的刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/
FC_Curve Point.prt，见图6-35
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文
件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话
框
3.指定加工几何体
¨在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标
右键并选择Machine Geometry View，导航器切
换到加工几何组视窗
¨在Operation Navigator窗口中双击MILL_GEOM进入Mill_Geom对话框
¨从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框
¨接受默认设置，从图形窗口中选择图6-35所示实体
¨选择OK退回到Mill_Geom对话框
¨从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入Blank Geometry对话框
¨接受默认设置，从图形窗口中选择图6-35所示实体
¨选择OK退回到Mill_Geom对话框
¨选择OK退出Mill_Geom对话框
4.创建刻字操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-36所示对话框
¨按图6-36所示设置，选择OK进入FIXED_CONTOUR对话框
图6-36
5.选择驱动方法
¨选择驱动方法为Curves/Points，按OK跳过警告信息进入Curve/Point Drive Method对话
框
¨设置Cut Step为Tolerance，并设定Tolerance值为0.01
¨从Geometry区域选择Select进入Curve/Point Selection对话框
¨打开Local Lift at End开关，从左至由依顺序选择字体UGS & G的笔画线
¨关闭Local Lift at End开关，依顺序选择字体M的笔画线。当选择字体M的最后一个
笔画线前，打开Local Lift at End开关，再继续选择字体M的最后一个笔画线和字体
I的笔画线
¨选择OK，退回到FIXED_CONTOUR对话框
6.设定字体的加工深度
¨选择Cutting进入Cutting Parameters对话框
¨设定Part Stock = -0.5
¨打开Muti-Depth Cut开关，并设定Part Stock Offset = 0.5，设定Increment = 0.1
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
7.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择Verify图标进行切削模拟，进入Tool Path Visualization对话框
¨旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
¨选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR菜单
¨选择OK接受已生成的刀具路径
6.5 例题5：使用Flow Cut驱动方法编写清根刀具路径
1.打开文件
¨从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/
FC_Flow Cut.prt，见图6-37
2.进入加工模块
¨从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件
已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框
3.创建半精加工清根操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation
图标，出现图6-38所示对话框
¨按图6-38所示进行设置，选择OK进入
FIXED_CONTOUR对话框
4.选择驱动方法
¨从Drive Method处选择Flow Cut，按OK跳过警告信
息，进入Flow Cut对话框
¨设置清根方法为Single Pass
¨选择OK退回到Fixed_Contour对话框
5.改变切削余量
¨选择Cutting进入Cutting Parameters对话框
¨设定Part Stock = 0.12
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
6.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择OK接受生成的刀具路径
7.创建精加工清根操作
¨从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation
图标，出现图6-39对话框
¨按图6-39所示进行设置，选择OK进入
FIXED_CONTOUR对话框
8.选择驱动方法
¨从Drive Method处选择Flow Cut，选择OK跳过警告信
息，进入Flow Cut对话框
¨设置清根方法为Reference Tool Offsets
¨设置Cut Method为Zig-Zag；设定Stepover Distance =
0.15；设置Sequsencing为Outside-In；设定Ref. Tool
Diameter = 12；设定Overlap Distance = 0.3
¨选择OK 退回到FIXED_CONTOUR对话框
9.设定切削参数
¨选择Cutting进入Cutting Parameters对话框
¨设置：Intol = 0.01、Outtol = 0.01、Part Stock = 0
¨选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框
10.产生刀具路径
¨选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
¨选择OK接受生成的刀具路径
11.模拟切削
¨从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，操作导航器切换到程序
组视窗
¨在Operation Navigator窗口选择Program，按鼠标右键并选择Toolpath→Verify进入
Tool Path Visualization对话框。
¨旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
¨选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果__
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