现在汽车圈里最火的话题是什么？“新能源”、“智能化”、“智能网联”、”自动驾驶“……现在这些词几乎每天都会从那些”新势力“车企高管嘴里蹦出来好几次，似乎每个人都是乔布斯，陈布斯，李布斯......
但不好意思，我想说的是，无论未来的汽车有多么的智能化，有多么的节能环保，对于汽车这个极其复杂的机械产品而言，质量永远都是用户最关心，也是最关键的要素之一。越是高科技的产品，就越需要稳定的质量作保证，因为任何不经意的纰漏，都有可能足以让企业陷入万劫不复的境地。当然了，那些仅仅只是生产出了概念车的“新势力”们，可能还无法在品质和质量方面谈太多。
销量持续增长，但质量却越发稳定
在这里不得不提的是，根据官方披露的数据显示，2017年1-12月，广汽传祺累计销量达到50.86万辆，比2016年同比增长了37%。而在刚过去的2018年1-4月，广汽传祺总销量达192801辆，同比增长18%，继续保持了稳定的增长。
在销量高速增长的同时，更令人出乎意料的是，在J.D. Power发布的2017年中国新车质量研究(IQS)报告中显示，广汽传祺不仅跻身前十，且连续五年位列中国品牌榜首。其中，主力车型传祺GS4再次位列紧凑型SUV细分市场中国品牌榜首，跃升至行业第三。换句话说，广汽传祺是众多中国品牌中质量最稳定的品牌，PP100的得分甚至优于一向以质量稳定著称的丰田和本田。
或许很多人对“PP100”这个指标并不熟悉，这里先做个简单的科普。PP100是指每百辆车问题数，新车质量得分越低，表明问题数越少，质量也越好。研究数据显示，从2000年至今，国产自主品牌与国际品牌的PP100差距已由396分缩小至13分，并于2017年首次在三个问题类型上以微弱优势赶超国际品牌，分别是车身内装（比国际品牌低0.3个PP100）、配置/操控/仪表盘（低0.2个PP100）和音响/通讯/娱乐/导航（低0.1个PP100）。
由此不难看出，正是由于中国品牌近几年来在质量方面的大幅提升，才得以实现集体腾飞，打动越来越多的消费者。要知道，这可不是仅仅依靠通过增加各种花哨配置，或者包装各种不着边际的概念就能实现的。
按照一般逻辑，销量基数越大，产品出现问题的概率也会随之增大。但广汽传祺销量增长的同时每百辆车问题数（PP100）却没有随之增加，反而“逆天”下降，足见广汽传祺在质量把控方面的确有独到心得，也的确值得我们深入去一探究竟。
不超近道坚持正向开发，是实现高品质的坚实基础
其实只要是对生产制造行业有所了解的人都会知道，质量的控制和提升，是一个体系非常庞大的工程，涉及到设计、生产、销售和售后服务全流程的把控，涉及面之大，远远超出你我的想象。
广汽传祺最值得称道的是，自从企业创立以来，并没有选择走捷径、抄近道，而是雷打不动地始终坚持中高端品牌定位，坚持国际标准和正向开发，在品质和安全上坚持做“加法”，创立了高标准的世界级造车体系，并从汽车设计、生产流程、销售流通以及售后服务全方位细节管控，打造全生命周期质量管理体系。
广汽传祺更开创了独有的质量管理模式（GQM），其中融合了全面质量管理（TQM）、国际质量管理体系标准（ISO9001）、 卓越绩效管理等核心理念。GQM模式强调以客户为中心，以质量文化、管理方法、品质教育为基础，围绕设计品质、供应品质、制造品质、服务品质的全员全过程一体化。在这一套整体思路的下，最终分解为以打造具有“四心”品质（动心的设计品质，放心的零件品质，安心的制造品质和暖心的服务品质）为终极目标。
不放过任何一个提升产品品质的环节
在设计开发方面，广汽传祺以“一个中心、三个面向”为定位开展工作，即：以制造为中心服务现场，面向开发控制产品指标达成、面向市场提高顾客满意度、面向供应链提高零部件开发水平，研发出满足客户需求、性价比高、质量优良的产品。
熟悉广汽传祺产品的人都知道，“设计”已经成为了传祺品牌最重要的“标签”之一。传祺已在硅谷、洛杉矶设立了全球前瞻技术研究中心和前瞻设计中心，以国际视野把握最新研发与设计潮流；而在内外饰质感与细节设计、NVH质量上，则全面对标日系设计标准，在底盘设计方面，则对标欧美的以操控著称的汽车品牌，以全球优秀汽车企业的长处为标杆，设定传祺每一款新车的设计品质目标。
就以传祺GM8的底盘设计为例，为了实现乘坐舒适性和操控稳定性的完美平衡，传祺的底盘调校团队兼容虚拟与实车测试结果，针对近百个相关零部件进行不同参数的组合，尝试进行了50余种方案，最终实现在多种路况，不同路面车辆轨迹 控制精确，操控随心所欲，达到了“既好坐，也好开”的目标。在产品一经推出，就收到了国内众多专业媒体的一致好评。
此外不得不说的是广汽传祺最引以为豪的NVH。坚持正向开发的优势在NVH领域体现得淋漓尽致。因为是正向开发，在产品前期，传祺的工程师们得以拟定控制策略，并将这些策略落实到研发过程的每一个环节上。从整车到系统到零件，将NVH指标层层分解并进行管控，最终实现超越同级的“静谧”。以传祺GA4为例，堵车状态下，方向盘抖动加速度仅0.06m/s2 。此外，根据官方提供的技术数据，在于市场同级合资品牌的对比74项NVH指标，传祺有58项优于对方。
传祺不仅在实现“静谧”，更在追求声品质的“豪华”。大到发动机的声音，小到一个电器元件的作动音，工程师们都设定了对应的目标，力求做得更加“好听”。
严谨复杂的产品测试验证工作已经远远超出了我们的想象力
将品质问题消灭在研发的各个阶段，是确保能为用户提供高品质产品的前提条件。广汽传祺为此建立了一套名为G-TVS的品质验证体系。传祺的这个验证体系不只是针对整车，车上的每一个零件和系统都会单独拿出来做耐久性测试。其中涉及到2大认可平台，7大领域的验证，包含了25类试验大项和600个验证子项。
针对不同零部件和系统，工程师们都需要想方设法地设计不同的试验来检验其耐久性。对于整车来说，最直接的方法就是上路了。比较让人熟知的就是汽车的三高试验——高温、高寒和高原。但传祺并不止步于此，而是更细化成“五高一山一尘”试验。
每一款新车都需要近200台车进行各种试验，累计耐久里程约1980万公里。换句话说，就是每一款新车在量产前都需要绕地球赤道100圈，以充分验证其耐久性，保证10年24万公里的可靠品质。绕地球赤道100圈是什么概念？只能说，这已经远远超出了我的想象力了。
通过这些海量的试验数据，广汽传祺构建了完整的数据体系，建立了完善的产品开发流程。现已初步创立2大体系架构（A/A0级、B/C级）、4大平台（GA/GS/GM/GT）的布局，形成了具备世界品质、可持续进化的产品DNA进化序列。
越来越多国际巨头供应商成为传祺的战略合作伙伴
在产品的量产环节，为了确保品质一致性，广汽传祺在生产制造环节实施生产全过程的品质保证体系。基于广汽精益生产的基本理念，广汽传祺质量体系在践行中不断发展，坚持标准化作业，挑战行业领先的制造水平，以“零缺陷”为目标，推进自工序完结活动，并围绕自工序完结活动开展品质管理。
现在的汽车生产已经进入到一个非常“国际化”的时代，每款车型都涉及到上百家的零配件供应商。因此打造优质的供应商体系，是保证产品质量极其重要的一环。传祺通过11大项77小项实施全面评价的新供应商资格认定体系，QCD综合评价，品质优先的选择制度，促使全球零部件百强企业其中80%为广汽传祺配套。
就在2018年北京车展期间，广汽传祺在车展现场与宝钢股份、鞍钢股份、采埃孚、无锡石播（IHI）、海斯坦普、福耀集团、金发科技等新一批战略合作供应商举行了签约仪式，7家知名供应商再次被纳入广汽传祺全球战略同盟，在原有11家的基础上，进一步深化了全球战略合作的深度和广度，在零部件配套、产品开发、技术共享、成本控制、市场开拓等层面展开全方位深度合作。
而在客户最关心的市场服务方面，广汽传祺建立主动式市场服务体制，向客户提供优质的售前服务，在客户使用产品的全周期内，通过与顾客的积极互动，主动策划提升顾客体验的市场服务活动。同时建立市场快速对应体制，对顾客的反馈建立了各部门联动的快速对应体制，快速处理市场问题，提升顾客满意度。凭借卓越品质与专业服务，在2017年9月20日发布的2017年度中国汽车售后服务客户满意度调查(CAACS，简称卡思调查)中，广汽传祺以87.74高分荣膺自主品牌第一。
生产环节不断创新升级，生产一辆传祺车的时间最快是57秒
品质的提升是持续的主题，传祺还将挑战更高的目标。在生产环节，广汽传祺也以自动化、数字化、智能化为核心进行不断创新升级。
以广汽乘用车第二生产线为例，在冲压车间，冲压主线多工序生产已经实现100%自动化；在焊装车间，核心工序地板总拼和车身总拼线均实现100%全自动，并采用自适应焊接技术，缔造五星级车身焊接质量；在涂装车间，面涂线、PVC喷涂均实现了100%自动化；在总装车间，SPS（精细零件分拣系统）分拣率达到了93%，超过了合资企业工厂，还设计了由AGV小车和机器人自动完成零部件和车身组件的自动取件、搬运、上料、按照等，提升了稳定性，精度和效率。
据介绍，目前生产一辆传祺车的时间最快是57秒，而传祺单日产能达到1800辆以上。广汽传祺番禺工厂两条生产线标准产能共35万辆/年，通过生产效率提升和生产工艺创新优化可以提升至50万辆/年。
知行点评：
广汽集团执行委员会副主任、广汽乘用车总经理郁俊曾表示：“在传祺的发展道路上，决不以牺牲产品品质为代价展开市场竞争，从日程、销量到成本，都要坚定不移地为品质让路。”
正是因为有了广汽传祺高管们对产品品质近乎“偏执”的坚定追求，才有了当下广汽传祺的良好口碑和发展势头。我们也因此完全有理由相信，广汽传祺定下的打造成为“世界级品牌，全球化企业”的目标并非只是一句口号，而是在稳步前行，甚至极有可能提前实现的宏大发展目标。
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