現在汽車圈裡最火的話題是什麼？“新能源”、“智能化”、“智能網聯”、”自動駕駛“……現在這些詞幾乎每天都會從那些”新勢力“車企高管嘴裡蹦出來好幾次，似乎每個人都是喬布斯，陳布斯，李布斯......
但不好意思，我想說的是，無論未來的汽車有多麼的智能化，有多麼的節能環保，對於汽車這個極其複雜的機械產品而言，質量永遠都是用戶最關心，也是最關鍵的要素之一。越是高科技的產品，就越需要穩定的質量作保證，因為任何不經意的紕漏，都有可能足以讓企業陷入萬劫不復的境地。當然了，那些僅僅只是生產出了概念車的“新勢力”們，可能還無法在品質和質量方面談太多。
銷量持續增長，但質量卻越發穩定
在這裡不得不提的是，根據官方披露的數據顯示，2017年1-12月，廣汽傳祺累計銷量達到50.86萬輛，比2016年同比增長了37%。而在剛過去的2018年1-4月，廣汽傳祺總銷量達192801輛，同比增長18%，繼續保持了穩定的增長。
在銷量高速增長的同時，更令人出乎意料的是，在J.D. Power發佈的2017年中國新車質量研究(IQS)報告中顯示，廣汽傳祺不僅躋身前十，且連續五年位列中國品牌榜首。其中，主力車型傳祺GS4再次位列緊湊型SUV細分市場中國品牌榜首，躍升至行業第三。換句話說，廣汽傳祺是眾多中國品牌中質量最穩定的品牌，PP100的得分甚至優於一向以質量穩定著稱的豐田和本田。
或許很多人對“PP100”這個指標並不熟悉，這裡先做個簡單的科普。PP100是指每百輛車問題數，新車質量得分越低，表明問題數越少，質量也越好。研究數據顯示，從2000年至今，國產自主品牌與國際品牌的PP100差距已由396分縮小至13分，並於2017年首次在三個問題類型上以微弱優勢趕超國際品牌，分別是車身內裝（比國際品牌低0.3個PP100）、配置/操控/儀表盤（低0.2個PP100）和音響/通訊/娛樂/導航（低0.1個PP100）。
由此不難看出，正是由於中國品牌近幾年來在質量方面的大幅提升，才得以實現集體騰飛，打動越來越多的消費者。要知道，這可不是僅僅依靠通過增加各種花哨配置，或者包裝各種不著邊際的概念就能實現的。
按照一般邏輯，銷量基數越大，產品出現問題的概率也會隨之增大。但廣汽傳祺銷量增長的同時每百輛車問題數（PP100）卻沒有隨之增加，反而“逆天”下降，足見廣汽傳祺在質量把控方面的確有獨到心得，也的確值得我們深入去一探究竟。
不超近道堅持正向開發，是實現高品質的堅實基礎
其實只要是對生產製造行業有所瞭解的人都會知道，質量的控制和提升，是一個體系非常龐大的工程，涉及到設計、生產、銷售和售後服務全流程的把控，涉及面之大，遠遠超出你我的想象。
廣汽傳祺最值得稱道的是，自從企業創立以來，並沒有選擇走捷徑、抄近道，而是雷打不動地始終堅持中高端品牌定位，堅持國際標準和正向開發，在品質和安全上堅持做“加法”，創立了高標準的世界級造車體系，並從汽車設計、生產流程、銷售流通以及售後服務全方位細節管控，打造全生命週期質量管理體系。
廣汽傳祺更開創了獨有的質量管理模式（GQM），其中融合了全面質量管理（TQM）、國際質量管理體系標準（ISO9001）、 卓越績效管理等核心理念。GQM模式強調以客戶為中心，以質量文化、管理方法、品質教育為基礎，圍繞設計品質、供應品質、製造品質、服務品質的全員全過程一體化。在這一套整體思路的下，最終分解為以打造具有“四心”品質（動心的設計品質，放心的零件品質，安心的製造品質和暖心的服務品質）為終極目標。
不放過任何一個提升產品品質的環節
在設計開發方面，廣汽傳祺以“一箇中心、三個面向”為定位開展工作，即：以製造為中心服務現場，面向開發控制產品指標達成、面向市場提高顧客滿意度、面向供應鏈提高零部件開發水平，研發出滿足客戶需求、性價比高、質量優良的產品。
熟悉廣汽傳祺產品的人都知道，“設計”已經成為了傳祺品牌最重要的“標籤”之一。傳祺已在硅谷、洛杉磯設立了全球前瞻技術研究中心和前瞻設計中心，以國際視野把握最新研發與設計潮流；而在內外飾質感與細節設計、NVH質量上，則全面對標日系設計標準，在底盤設計方面，則對標歐美的以操控著稱的汽車品牌，以全球優秀汽車企業的長處為標杆，設定傳祺每一款新車的設計品質目標。
就以傳祺GM8的底盤設計為例，為了實現乘坐舒適性和操控穩定性的完美平衡，傳祺的底盤調校團隊兼容虛擬與實車測試結果，針對近百個相關零部件進行不同參數的組合，嘗試進行了50餘種方案，最終實現在多種路況，不同路面車輛軌跡 控制精確，操控隨心所欲，達到了“既好坐，也好開”的目標。在產品一經推出，就收到了國內眾多專業媒體的一致好評。
此外不得不說的是廣汽傳祺最引以為豪的NVH。堅持正向開發的優勢在NVH領域體現得淋漓盡致。因為是正向開發，在產品前期，傳祺的工程師們得以擬定控制策略，並將這些策略落實到研發過程的每一個環節上。從整車到系統到零件，將NVH指標層層分解並進行管控，最終實現超越同級的“靜謐”。以傳祺GA4為例，堵車狀態下，方向盤抖動加速度僅0.06m/s2 。此外，根據官方提供的技術數據，在於市場同級合資品牌的對比74項NVH指標，傳祺有58項優於對方。
傳祺不僅在實現“靜謐”，更在追求聲品質的“豪華”。大到發動機的聲音，小到一個電器元件的作動音，工程師們都設定了對應的目標，力求做得更加“好聽”。
嚴謹複雜的產品測試驗證工作已經遠遠超出了我們的想象力
將品質問題消滅在研發的各個階段，是確保能為用戶提供高品質產品的前提條件。廣汽傳祺為此建立了一套名為G-TVS的品質驗證體系。傳祺的這個驗證體系不只是針對整車，車上的每一個零件和系統都會單獨拿出來做耐久性測試。其中涉及到2大認可平臺，7大領域的驗證，包含了25類試驗大項和600個驗證子項。
針對不同零部件和系統，工程師們都需要想方設法地設計不同的試驗來檢驗其耐久性。對於整車來說，最直接的方法就是上路了。比較讓人熟知的就是汽車的三高試驗——高溫、高寒和高原。但傳祺並不止步於此，而是更細化成“五高一山一塵”試驗。
每一款新車都需要近200臺車進行各種試驗，累計耐久里程約1980萬公里。換句話說，就是每一款新車在量產前都需要繞地球赤道100圈，以充分驗證其耐久性，保證10年24萬公里的可靠品質。繞地球赤道100圈是什麼概念？只能說，這已經遠遠超出了我的想象力了。
通過這些海量的試驗數據，廣汽傳祺構建了完整的數據體系，建立了完善的產品開發流程。現已初步創立2大體系架構（A/A0級、B/C級）、4大平臺（GA/GS/GM/GT）的佈局，形成了具備世界品質、可持續進化的產品DNA進化序列。
越來越多國際巨頭供應商成為傳祺的戰略合作伙伴
在產品的量產環節，為了確保品質一致性，廣汽傳祺在生產製造環節實施生產全過程的品質保證體系。基於廣汽精益生產的基本理念，廣汽傳祺質量體系在踐行中不斷髮展，堅持標準化作業，挑戰行業領先的製造水平，以“零缺陷”為目標，推進自工序完結活動，並圍繞自工序完結活動開展品質管理。
現在的汽車生產已經進入到一個非常“國際化”的時代，每款車型都涉及到上百家的零配件供應商。因此打造優質的供應商體系，是保證產品質量極其重要的一環。傳祺通過11大項77小項實施全面評價的新供應商資格認定體系，QCD綜合評價，品質優先的選擇制度，促使全球零部件百強企業其中80%為廣汽傳祺配套。
就在2018年北京車展期間，廣汽傳祺在車展現場與寶鋼股份、鞍鋼股份、採埃孚、無錫石播（IHI）、海斯坦普、福耀集團、金髮科技等新一批戰略合作供應商舉行了簽約儀式，7家知名供應商再次被納入廣汽傳祺全球戰略同盟，在原有11家的基礎上，進一步深化了全球戰略合作的深度和廣度，在零部件配套、產品開發、技術共享、成本控制、市場開拓等層面展開全方位深度合作。
而在客戶最關心的市場服務方面，廣汽傳祺建立主動式市場服務體制，向客戶提供優質的售前服務，在客戶使用產品的全週期內，通過與顧客的積極互動，主動策劃提升顧客體驗的市場服務活動。同時建立市場快速對應體制，對顧客的反饋建立了各部門聯動的快速對應體制，快速處理市場問題，提升顧客滿意度。憑藉卓越品質與專業服務，在2017年9月20日發佈的2017年度中國汽車售後服務客戶滿意度調查(CAACS，簡稱卡思調查)中，廣汽傳祺以87.74高分榮膺自主品牌第一。
生產環節不斷創新升級，生產一輛傳祺車的時間最快是57秒
品質的提升是持續的主題，傳祺還將挑戰更高的目標。在生產環節，廣汽傳祺也以自動化、數字化、智能化為核心進行不斷創新升級。
以廣汽乘用車第二生產線為例，在衝壓車間，衝壓主線多工序生產已經實現100%自動化；在焊裝車間，核心工序地板總拼和車身總拼線均實現100%全自動，並採用自適應焊接技術，締造五星級車身焊接質量；在塗裝車間，面塗線、PVC噴塗均實現了100%自動化；在總裝車間，SPS（精細零件分揀系統）分揀率達到了93%，超過了合資企業工廠，還設計了由AGV小車和機器人自動完成零部件和車身組件的自動取件、搬運、上料、按照等，提升了穩定性，精度和效率。
據介紹，目前生產一輛傳祺車的時間最快是57秒，而傳祺單日產能達到1800輛以上。廣汽傳祺番禺工廠兩條生產線標準產能共35萬輛/年，通過生產效率提升和生產工藝創新優化可以提升至50萬輛/年。
知行點評：
廣汽集團執行委員會副主任、廣汽乘用車總經理鬱俊曾表示：“在傳祺的發展道路上，決不以犧牲產品品質為代價展開市場競爭，從日程、銷量到成本，都要堅定不移地為品質讓路。”
正是因為有了廣汽傳祺高管們對產品品質近乎“偏執”的堅定追求，才有了當下廣汽傳祺的良好口碑和發展勢頭。我們也因此完全有理由相信，廣汽傳祺定下的打造成為“世界級品牌，全球化企業”的目標並非只是一句口號，而是在穩步前行，甚至極有可能提前實現的宏大發展目標。
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