1. 设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。
2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。
3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。
4. 润滑剂，脱模剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。
5. 冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。
6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积。
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.06mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在工艺方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。
8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。
9. 熔料温度太低。在适当的成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。
10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。
11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。
12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。
13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成型面积很大时，熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满。因此，在设计塑件的形体结构时，应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。在注射成型时，塑件的厚度应采用1-3mm，大型塑件为3-6mm。通常，塑件厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。
2. 飞边
一．名词解释
当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄片过大时叫做披风。
二. 故障分析及排除方法：
1.设备锁模力不足。应检查增压器是否增压过量，同时应验核塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40Mpa计算。如果计算结果为锁模力小于乘积。则表明锁模力不足或者注射压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
2.料温太高。应适当降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期。对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及研修模具，减小模具间隙。
3. 模具缺陷。模具缺陷时产生溢料飞边的主要原因。必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是否贴合，型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置，锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。
4. 工艺条件控制不当。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致移料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。
3. 熔接痕
一．名词解释
在塑料熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。
二. 故障分析及排除方法：
1.料温太低。低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度。一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度，减轻熔接痕的程度。我司常用材料前模可升温至80度左右进行调整。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。
2. 模具缺陷。应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶。为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设制冷料穴。
3. 模具排气不良。首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。
4. 脱模剂使用不当。在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。
5. 塑件结构设计不合理。如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
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