按照精益大師沃麥克主持的美國精益研究院LEI編著的精益詞典《Lean Lexicon》給單件流或連續流的定義是：“每次生產和移動一個（或一個小的、固定批量的）工件，使得工件儘可能連續的通過一系列的加工步驟，並且每一步都剛剛在下一步需要的時候完成。連續流可以採用從移動式裝配線到手工轉移的生產單元等多種方式實現。連續流也稱為一個流、單件流和完一個走一個等等”
從單件流的定義出發，對單件流的需要有更清楚的理解：
1 ）單件流強調的是“流”和單件或小批的流轉，而不是整批的轉移、間歇和等待。單件流是構成精益價值鏈的最高境界。在精益的各種組織方式中，凡是工序之間用“超市”連接的，並不是單件流。
2）單件流過程是自動（由工人自主）流動，不設置工序間的間歇和人工的控制，零件進入單元后自動週轉，直至完工或流出單元；
3）在實現單件流時，在同一臺設備上加工不同的品種零件的快速換裝和快速轉移是最基本的條件。但是連續的流動和各工序之間剛剛好銜接是單件流更本質的特徵。
4）單件流和按箱或按小批流動是不矛盾的。實際上，在多數實行JIT生產的企業中，看板拉動的單位都是標準容器（箱）。並且根據企業的產品特點——體積小、數量相對較大，使用一件一件的轉移並不方便。
單件流的優勢
l 簡化現場的計劃和調度管理，
l 管理決策下放，提高例外事件的響應速度，發揮職工的創造性，
l 及時的發現質量缺陷，防止成批不合格品的出現，
l 縮短生產提前期，
l 減少庫存和在製成本，
l 減少工作地佔用的面積。
單件流包括幾個要素：
1.工序細化：把生產流程中的所有工序按加工順序細化拆分。
2.工序重組合：找到關鍵工序，通過調整人員、設備按關鍵工序的耗時整合次要工序，使所有工序耗時趨於一致。
3.制訂標準作業指導書(SOP)培訓員工
4.按排好的工序設計生產流水線
5.試運營、測試產品
6.記錄週期運營數據
傳統生產模式的弊端
在傳統生產方式中，在所有的批量產品都完成流程之前，沒有一個產品能夠先傳送到下一個流程。數量越大，某一單個產品在流程之間停留的時間就越長，批量生產會有以下幾個明顯缺點：
1. 生產週期長，等於整個批次產品生產週期，容易造成時效性損失（如產品存儲性損壞、市場變動等）；
2. 人力浪費：批量化過程中搬運太多，分為領取-搬運-生產-搬運-檢測-存儲；等待多，工序做完等待期漫長
3. 空間浪費：多次存儲轉運需要大面積存儲空間；
4.生產過程僵化，生產問題集中，無法細化解決；
5.不良率高：集中生產再檢測容易出現大批量不良，是後補式檢測；
6.集中出成品，不方便客戶接管。
7.對員工要求高。
生產週期最短，時效性損失幾乎可以忽略；人員無等待；每件檢測，質量問題及時解決；容易發現生產問題（如設備、空間佈局），方便及時調整、解決；
只有極低搬運量，節省人力、空間；產品轉換快捷；新員工可短時間上崗。
單件流是一種理想的狀態﹔在日常作業中﹐不可能也沒有必要總是某一時間只流一個產品。最重要的是以最少的延誤和等待實現產品流的不間斷。CELL化生產幫助你關注流過整個流程的材料，而不是關注某種作業的設備。
單件流也叫onepiece flow，簡稱OPF。通過OPF，我們可以把生產過程中那些不能創造價值的工序或動作儘可能的減少，以此來提升生產效率。單件流生產過程中能及時發現品質不良，從而及時去解決問題；而傳統的批量生產，當大批量的部品生產出來，這時才發現品質不良，損失的是大批量。
單件流它實際上就是一種為了實現適時適量生產，致力於生產同步化的最小批量生產方式，如再加上看板的運用，就徹底地實行了JIT了。它是以訂單為需求，以需求為拉動，以工藝流程為導向，以最小化批次為目標，達到連續生產並實現在線零庫存。請注意這裡的單件，不要生硬的理解為數量上的一，可以理解為單位一，單位一的大小是可以持續改進的，改進的結果就是成本降低的結果。
單件流水線生產是具有各自工藝特徵的生產過程在時間和空間上的展開，描述這種展開狀態
生產進度計劃的參數，按其作用一般可分為工藝參數、時間參數和空間參數。
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