選擇合理切削用量是切削加工中十分重要的環節，切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。選擇合理切削用量時，必須考慮加工性質。
合理的切削用量是指在保證加工質量的前提下，充分發揮刀具切削性能和機床性能，獲得高生產率和低加工成本的切削用量。常用的原則是在最低成本的條件下所能獲得的較高的生產率。今天小編跟大家分享一下選擇切削用量的途徑以及合理切削用量的選擇方法。選擇切削用量的途徑
影響切削用量的因素很多，有工件材料、刀具材料、刀具幾何參數、工藝類別、加工工序以及具體的使用條件，如機床、裝夾、切削液等眾多的因素，加上這些因素的不確定性及難以量化的特點，因此尚無一個方法來精確地算出切削用量。一般獲得切削用量的途徑有三條：
1. 查手冊
一般可以查到切削速度、進給量和刀具壽命。手冊上的數據是通過特定條件下的切削試驗來建立計算切削用量的數學模型，由於具體使用條件與試驗條件的差別，採用時要作一定的修正，並在以後的使用中再作適當的調整。
2. 查刀具製造商的樣本或由他們提供的光盤
這些樣本或光盤在介紹產品的同時也推薦相對應的切削速度和進給量，這些數據不僅對於該公司的刀具有參考的價值，對於相同類型的刀具加工同一類工件材料也有一定的借鑑作用，使用時也要在應用中加以調整，使其更符合使用條件。
3. 做切削試驗
把試驗的條件儘可能符合實際的使用狀況，所獲得的結果最可靠。為了使切削試驗的結果有可比性，國際標準化組織對車刀、立銑刀、鑽頭的試驗條件、程序及數據處理都作了嚴格的規定，我國也頒佈了相應的標準：GB/T 16461—1996《單刃車削刀具壽命試驗》、GB/T 16459—1996《面銑刀壽命試驗》、GB/T 16460—1996《立銑刀壽命試驗》。
合理切削用量的選擇方法
1. 背吃刀量ap 的選擇
在切削用量三要素中，通常先選背吃刀量，一般根據加工性質和加工餘量來確定。還要考慮工件材料、刀具材料、機床和加工工序等具體的工藝因素，對餘量作合理的分配。從車削的生產率計算公式可見，生產
P=A0vcfap(其中A0為常數)，提高ap，生產率成正比提高，還因為ap對刀具壽命的影響最小，在刀具壽命一定時，增加ap比增加f 對提高生產率有利。因此，粗加工時，儘可能取大的ap值，減少進給的次數，提高生產效率。但加大 ap使切削力增加，尤其在餘量大的時候切削力會很大，ap的增加應受機床功率和系統剛性的限制。在半精加工或精加工時，加工餘量應取較小的值，以減小切削力和變形，增加刀具壽命，保證加工質量，然而對於加工硬化嚴重的材料，最小的背吃刀量應超過上道工序產生的硬化層的深度。ap一般根據加工性質與加工餘量確定。切削加工一般分為粗加工(表面粗糙度值Ra=50～12. 5μm)、半精加工（Ra=6. 3～3. 2μm）和精加工（Ra=1. 6～0.8μm）。例如在中等功率機床上採用硬質合金刀具車外圓時，粗車取ap =2~6mm，半精車取ap=0.3~2mm，精車取ap=0.1~0.3mm。
在下列情況下，粗車要分多次進給：
（1）加工餘量過大，一次進給的切削力過大，以致機床功率不足或刀具強度不夠。
（2）工藝系統剛度較低，或加工餘量極不均勻，引起很大振動時，如加工細長軸和薄壁工件時。
（3）斷續切削，刀具會受到很大沖擊而造成打刀時。
即使是在上述情況下，也應把第一次進給或前幾次進給的ap取得儘量大些，若為兩次進給，則第一次的ap 一般取加工餘量的2/3~3/4。應儘量使背吃刀量超過硬皮或冷硬層厚度，以預防刀尖過早磨損。
2. 進給量f 的選擇
進給量對刀具壽命的影響比背吃刀量大，但比切削速度小。進給量主要根據工件材料的強度、硬度、刀具材料類別、加工工序等因素按經驗或樣本、手冊等資料選取。
（1）粗加工時，對已加工表面質量要求不高，這時切削力較大，進給量f 的選擇主要受切削力的限制。在刀杆、工件剛度、刀片與機床進給機構強度允許的情況下，選取較大的進給量。
（2）半精加工和精加工時，因背吃刀量ap較小，產生的切削力不大，進給量的選擇主要受加工表面質量的限制。當刀具有合理的過渡刃、修光刃且採用較高的切削速度時，進給量f 可適當選大些，以提高生產效率。
在生產中，進給量常常根據經驗通過查表來選取。粗加工時，進給量可根據工件材料、車刀刀杆尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量ap來選擇。表1-9中給出了硬質合金刀具粗車外圓的進給量。
在半精加工和精加工時，應按加工表面粗糙度值的大小，根據工件材料和預先估計的切削速度vc與刀尖圓弧半徑rε來選取f，如表1-10所示。
按經驗確定的粗車進給量f在某些特殊情況下，如切削力很大、工件長徑比很大、刀杆伸出長度很大（車內孔）時，需要進行刀杆強度和剛度、刀片強度、機床進給機構強度、工件剛度等方面的校驗。最後，應按機床說明書來確定進給量。
3. 切削速度vc 的選擇
當刀具使用壽命T、背吃刀量ap與進給量f 確定後，即可計算切削速度vc
式中 Kvc——切削速度修正係數，與刀具材料和幾何參數、工件材料等有關。
Cv、xv、yv、m及Kvc值可查表1-11。
切削速度確定之後，即可算出機床轉速n（r/min）
n=1000v c/πdw
選定的轉速應根據機床說明書確定（取相近較低的轉速n），最後再根據選定的轉速來計算實際切削速度。
在生產中選擇切削速度的一般原則是：
（1）粗車時，ap和f 較大，故選擇較低的vc；反之精車時選擇較高的vc 。
（2）工件材料強度、硬度高時，應選較低的vc 。
（3）切削合金鋼比切削中碳鋼切削速度降低20%～30%；切削調質狀態的鋼比切削正火、退火狀態鋼要降低切削速度20%～30%；切削有色金屬比切削中碳鋼的切削速度可提高100%～300%，如表1-11所示。
（4）刀具材料的切削性能越好，切削速度也選得越高，如硬質合金的切削速度比高速鋼刀具可高几倍，塗層刀具的切削速度比未塗層刀具要高，陶瓷、金剛石和CBN刀具可採用更高的切削速度。
在確定切削速度時，還應考慮以下幾點：
（1）精加工時，應儘量避開積屑瘤和鱗刺產生的區域。
（2）斷續切削時，為減少衝擊和熱應力，宜適當降低切削速度。
（3）在易發生振動情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度。
（4）加工大型工件、細長件和薄壁工件或帶外皮的工件，應適當降低切削速度。
校驗機床功率，切削功率：Pc＝Fcvc×10-3kw<PEη m。PE可從機床說明書中查詢，如不能滿足上式，就要進行分析，適當減小所選切削用量。
切削用量三要素對刀具壽命的影響程度不同，由大到小影響次序是：vc、f、ap。為保持已確定的刀具壽命，若提高其中一要素，則必須相應地降低另外兩要素（見表1-12、表1-13）。可見切削用量三要素對生產率的影響程度是不同的。
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