案例背景
這是一家兩千人左右的傳統機械加工企業，為了節約人工，實行白班夜班兩班制，由於剪板、折彎、衝床、車床等機械加工設備比較多，幾乎每個月就會出現工傷事故。面對這種現狀，企業管理層不謂不用心，在大大小小的會議上，甚至每天的班前會幾乎都在強調安全，製造車間也懸掛著安全標語，也讓員工看過宣傳教育片，也請安全部門進行過安全教育培訓，而且在出現工傷後也實施了“五不放過”，總經理甚至不惜層層簽訂了“軍令狀”，但幾乎仍然無濟於事，讓管理者更為震驚的是，面對一場突發的火災，所有的消防預案，竟然如同一張廢紙……
案例分析
安全即是效益，甚至能決定一家企業的生死，安全的重要性不言而喻，幾乎沒有一家企業不重視。但傳統的安全管理理念，將很多企業的安全管理導入了誤區。看一下常見的安全標語：“安全第一、預防為主”、“安全在我心中”、“安全源於麻痺”。這些標語有兩層含義：一個是大都在強調安全意識，第二是強調責任主體在當事人。這二者本身是個悖論：如果出於意識問題，哪一個當事人內心願意出工傷？既然從個人意願上不想出事故，那為何責任主體又出現了自傷？因此，工傷事故的責任主體如果一直放在當事人身上，安全事故仍會層出不窮，因為他未必明白哪些情況下會帶來誤操作及出現哪些後果，而這恰恰是管理者的責任；而事故的根源出在了管理方法的不當上。理清這兩層邏輯，是解決這個問題的關鍵。
區間科技建議措施
案例是小亮亮的朋友十五年前的親身經歷，也是當時面對的現狀。既然沒人希望出現安全事故，而安全事故頻仍，問題自然是出在了管理方法上。
於是，那位安排對近兩年的工傷事故進行了全面的統計，然後通過對人、機、料、法、環、時等環節因素的分析，從時間節點上，發現在凌晨2-3點人的生理疲勞時段事故率比較高，於是安排所有生產分廠必須凌晨2點的前一刻鐘停工跑步；統計的數據表明，在事故原因上，第一事故原因是操作人員有時走神，於是借鑑了高速路警戒色的顏色管理，將操作者的視線內放上警戒標識，員工只要一操作就能看到；排名第二的事故原因是維修和更換模具時的誤操作，於是強令所有這類操作必須停掉電機，並在操作檯和電閘處懸掛禁止操作標識，哪怕只有一個人也必須這樣做，檢查時處罰力度極大，且連帶三級；第三事故原因是工件、工具等不小心掉到腳踏板上導致誤操作（10年前的機加工設備很多沒護罩），就把所有生產車間進行了排查，對沒有護罩的腳踏板，位置能固定的一律固定，然後上面增加自制折彎護板；調查中還發現，本來有些事故完全可以避免，只要周圍的工友提醒一聲就行，但員工為了自己的計件工資，對身邊的違章和疲勞操作漠不關心，於是實施了“連坐制”，一旦某個操作工出現了安全事故，周邊的操作工實行連帶……如此以來，安全事故率迅速降低了約90%。
其實不僅僅機械行業，化工、冶金、建築等行業，一旦出現安全事故，往往更為嚴重。區間科技例舉的幾步措施同樣可以解決：
1、統計、總結歷史安全事故，找出頻率最高和危害最大的事故，用大類分析而非單個事故分析的方法，找出共性因素，分析原因並消除相應隱患；
2、排查所有安全隱患點，並分為一二三級；
3、對一級安全隱患點，不僅僅強調正向的安全操作規程，還要逆向增加“幾不要”，也就是讓操作者知道有哪些誤操作及帶來哪種後果；
4、對該操作崗位，增加安全項自我檢查、約束的時點，譬如操作多長時間，必須確認那幾點措施；
5、建立相鄰崗位的連帶責任提醒制；
6、建立強有力的安全監督機制（最好是多級檢查制，上一級查到後，下一級一直到當事人一律懲處）。根據不同安全等級，在相應崗位放置檢查表，監督人員每次檢查後簽字，表上包括檢查環節、時間頻次等強制要求；
7、制定安全應急預案，進行實際演練。尤其對一級安全隱患點，在發生隱患的不同階段，要有具體的應對措施，而不是採取一股腦的應對辦法，儘量將重大事故消滅於萌芽。
另外，可以組織安全隱患崗位員工討論存在哪些誤操作可能性及危害，通過經驗交流，讓他們知道具體預防的措施和方法，同時建立合理化建議通道，讓安全措施逐漸完善。
如此以來，事故率必然會大大降低。
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