高考已经结束，每年高考，几人欢喜，几人忧愁。考好了，从此平步青云，考差了，也许从头再来，也许各安天命。高考，是人生的一个重要的转折点，每位学子都为之付出了青春和汗水，每一分都显得尤为珍贵。那服装业是否也有这样的“高考”，赢了，利润飙升；输了，从头再来？答案是有的，IE改善便是一次高考，每一分精进都可以给工厂带来可喜的收入。
IE 现场改善的核心，是减少操作的无用功、消除浪费、降低劳动强度，以达到提高效率（产量），增加产值和员工收入的目的。服装、箱包行业手工操作比较多，特别是车缝这一环节。据测算，如果按一天工作8小时，普通工人实际车缝走针的时间比率只占25%（这是真正产生价值的劳动），辅助动作约占50%（如拿放裁片、解绑飞票、对齐裁片等），浮余时间占25%。
以上数据可以看出，工厂IE改善的空间非常大，单是从减少搬运浪费这块入手，就可直接提升约5%以上的产量，《3P产前准备》对产量和品质的大幅提升就更加显著了。但IE改善是系统工程，仅搞好车缝这一环节只是局部改善，还需要向裁剪、跟单、计划等部门延伸，最终通过制度、绩效甚至文化等方面加以固化。
GSD动作分析
一、将作业动作分解成最简单的基本动作，缝制的基本的动作有4个：
①拿，GSD代码GP1E，TMU=14
②放， GSD代码PPAL， TMU=10
③对齐裁片， GSD代码MG2T， TMU=76
④缝（1CM）, GSD代码MS1A，TMU=17
注：通过GSD代码的时间值计算，可快速找出瓶颈工序（如③对齐这个动作时间值最大，通过模板等辅助工具可有效解决），准确评估某产品的小时产量、日产量和工序单价（ 1 TMU = 0.00001 小时 = 0.0006 分 = 0.036 秒 ）。缝制这类重手工操作的工厂，只有建立了IE·GSD时间的标尺，才能准确构建生产计划，科学排产。
二、删除无效动作。
最常见的动作就是解飞票、绑飞票，整理裁片等。通过导入JIT模式，裁片通过三层物料小车输送到车间（有条件的工厂可用AGV自动运输车），裁片按尺码分层摆放并配送到线上，员工可消除以上无效动作，增加有价值的车缝时间，也直接导致了日产量的增加。
三、观测部分熟练工人的各项基本动作，借助秒表记下最佳及时间最短的动作方法，有条件的可以拍摄视频。有经验的 I E人员会记录高、中、低这三个时间值及动作分解，计算各类宽放率或宽放时间，以分析优化，删除其中的无效动作。
IE动作分析的要点：
1、同时使用两手，避免一手操作一手空闲；
2、力求减少动作单位数，避免不必要的动作；
3、尽可能减少动作距离，避免出现全身性活动；
4、追求舒适的工作环境，减少动作难度，避免不合理的工作姿势或操作方式。
四、IE改善工作的建立
1、将经常以同样顺序在作业中出现的基本动作合并成一组，记录并标示各组动作；
2、通过分析、比较，从所有动作组中选择适当的动作组应用于当前情境；
3、将所有基本动作时间汇总，再加上各类宽放时间，即可估计出各类作业的工作时间。
五、IE改善的流程
1、发现问题
在实际情境中，有许多对象要求进行动作与时间研究，它们的范围大至生产过程、工艺过程，小至工序或操作，选择的余地很大。为了把精力集中到最迫切、最重要的对象上，课题选择必须考虑到经济、技术、心理等因素。
2、现状分析
在这一阶段，可利用许多具体的描述方法，如程序分析、动作分析、直接时间测定、预定动作时间研究、工作抽查等等。在分析时，既可从对象、人员、地点、时间、方式、目的等方面加以考核（即“6W原则”或“5W1H原则”），也可以利用“运用经济原则”去对照、比较。
3、改善的新方法设计
IE人员利用取消、合并、重排、简化等手段将旧的工作方法进行改进，提出若干新的工作方法。
4、现场改善的评估以确定该项研究的效益。评估的内容包括产量、质量、成本、安全状况、土气等方面。
附：IE改善流程图
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