方案目的
1、明確訂單從營銷預測→ 下單 → 產銷協調會→ 月/周製造計劃、採購物料計劃 → 過程製造→ 過程各種數據統計（交期達成率、生產任務達成率、成本、品質、倉庫結存） 考核數據提供等一系列製造主業務流程規範和明確。
2、主業務流程明確了，便各部門進行績效考核指標確定和績效考核數據的提供與考核。
3、有了製造主務流程規範性後，對製造過程的交期、產能效率、品質、成本、組織團隊管理有了明確的方向。
4、通過這個訂單製造流程，也為製造中心的組織結構提供了合理、科學的依據，見《製造中心組織構圖》。
5、訂單製造業務流程，是由物控部門來進行主導執行。
6、為公司資金利用和倉庫資金佔壓管理起到一個明顯的槓桿作用，強化數據透明管理和責任管理。
訂單產銷主業務基本流程圖
依據產銷業務流程設計製造中心組織結構
製造中心產銷業務流程組織結構說明
製造中心組織如上設置就體現簡潔、功能和責任都很清晰，符合訂單到製造中心後的生產製造過程所需要的資源配置，說明如下：
1、本組織架構設計體現生產和銷售兩條主線，體現“生產服務於市場，市場服務於客戶”的理念，以“業務指令第一，行政指令二，行政指令為業務指令服務”的宗旨。
2、更為科學、更為合理進行高效組織運作，更利把控全局，整合資源，快速反應，體現更加規範運用現代企業管理理念。
3、上述只列出事業部總經理所領導的直屬管理核心部心之一，即製造中心，重點解決生產、質量、交期等方面工作任務。
4、製造中心副總配合事業部總經理進行對生產製造系統內部管理建設，如流程、制度、程序、創新提案等方面打造和提升。
5、公司雖然目前不具體這樣的組織結構，但這是今後未來必經之路。
6、每月必須定期準備各項統計數據和資料參加經管會議檢討和述職。
H、如能力不夠或不具體上述崗位要求，經由製造中心考察後，分別選派人員參加外訓或適當內訓，必須取得崗位資格勝任能力。
訂單產銷製造主業務流程管理具體操作方案
1、目的
為使電器事業部營銷訂單預測、評審製造有章可循，促使下單準確性達85%以上；使物控部生產排程和產能效率統計核算科學、合理、及時、有效；為使物控部銜接營銷和生產製造過程平穩、順暢;為使及時將生產計劃執行、訂單任完成執行過程中因設備故障、製程工藝不穩定、品質管控出錯、人機安排不合理等過程異常和製造過程異常製造失控因素造成的效率、品質、交期無法滿足市場需要的各種異常原因及時暴露出來，並在第一時間內進行檢討，明確責任，明確改善方法並有效驗證改效果，達到解決問題目的。
2、適用範圍：
電器事業部訂單產銷管理，即營銷部下單、物控部接單、訂單整合、訂單評審、生產計劃排程、生產物料採購計劃等一系列過程製造正常化、規範化、流程化、規律化。
3．定義：
3．1訂單執行系統：對訂單預測、評審、生產排程、製造過程監控、數據收集和統計等，便於在第一時間以數據鏈的形式來總結和通報生產任務和銷售任務完成情況。
3．2過程異常：製造過程中因人、機、料、法、環等因素，導致效率、品質、成本、交期、
設備等關鍵績效製造指標未按預期目標的進行有效管控所導致無法滿足營
銷、滿足市場需要。
3．3製造異常過程製造：各部門主管每天以圍繞所承當的關鍵績效製造指標，以市場為導向，服務為營銷，每天對過程異常進行有效製造和控制，並且在物控部（製造部）的定期組織下檢討改善，以便及進將異常因素有效、妥善處理解決，最終滿足營銷的需要。
4、實施流程
4．1訂單信息獲取與確定
4.1.1物控部在每月末（一般情況為25日）與營銷部進行訂單梳理，收集和整理本月完成訂單狀況，並確定下月已下達訂單狀況和產品結構。
4.1.2物控部根據收集整理訂本月完成狀況和下月確定的訂單信息進行整理、形成數據分析報表，召集組織每月產銷協調會。具體要求如下：
4.1.2.1回顧和總結本月任務完成達成相關數據總與分析
A、總體任務完成率、交期達成率、生產計劃達成率及分銷售區域交期達成率
B、日產值、月產值、人均產值
C、各生產課的生產計劃達成率、生產任務完成率，各產品類型的任務完成率、計劃達成率
D、無效工時所影響的產值
E、設備稼動率、設備故障總時間
F、樣品、小批量交期
4.1.2.2下月訂單任務信息確定和月度計劃安排評估與安排：
A、產品結構分佈量（單、雙、一體拉伸、對焊等）、產品結構產值分佈情況
B、各產品結構在各個工序段的機臺使用率
C、批量生產產品與零散訂單機臺分佈及產值分佈
D、客戶群產品結構及產值分佈
E、換產品批次、小批量分佈區域、數量狀況
F、委外安排與進度要求
G、原材料與包材料計劃請購安排
4．2計劃編制與審核
4.2.物控部根據產銷協調會確定訂單信息、生產任務及上級領導決策意見後，編制和排布生產的相關計劃：
A、月生產計劃、周生產計劃（採用甘特圖方式）
B、日生產計劃（具體排到各工序、各機臺的生產任務量）
C、材料請購計劃
D、包裝材料購計劃
E、外協生產計劃
F、月、周發貨計劃
G、小批量、樣品周計劃
4.2.2擬定上述計劃後,由物控部發送各部主管預審,並於30日再次組織召開會議對計劃排程合理性進行溝通、討論如何達成本月的目標和任務分配，明確各單位重點關注事項和主要掌握工作任務。
4.2.3根據大家溝通確認的編制計劃,由物控部書面打印出來,呈製造副總審批後分發到所屬各責任部、長及相關配部門等，並同時抄送生產製造中心、事業部總經理室備案。
4．3計劃實施與開展
4.3.1事業部各部、課及相關部門根據批准後書面生產排布計劃，按計劃要求各部門展開本部、課所承當的工作主責任實施開展：
A、技術部：工藝標準（作業指導書、工序圖、自檢規範等）
B、品保部：檢驗標準、檢具、過程品質記錄
C、設備部：設備完好性（故障維修、設備配件準備）
D、物流課：倉庫原材料、輔助材料、包裝材料收、發、存數據
E、製造部：模具準備、生產計劃達成率實施、人機效率、無效工時
G、物控部（製造部）：生產過程的生產數據統計與分析
4．4物控部（製造部）的生產計劃過程製造
4.4.1物控部（製造部）安排周生產計劃，每週五分發下一個星期的生產計劃至各個責任部：
A、周製造計劃
B、物料請購進度計劃
C、周發貨計劃
C、產品換模款數計劃
E、樣品、小批量計劃
F、外協進度計劃
4.4.2物控部每隔2天在下午15:30組織召集製造相關生產課長、班組長針對每天的過程異常討論,重點針對以影響效率和出貨的種異常原因進行檢討和改善。
4.4.3各部長、車間主任、組長開會前需要準備本部門所承當的製造指標的相關數據、信息
和實物樣品，並以《生產過程異常提報表》提出本部門的過程異常問題,並提出解決和
改善方法以更及時糾正和處理：
A、物控部：計劃達成率、生產交期、進度中影響發貨的節點、外協進度等
B、製造部：效率90%以下的產品原因、關鍵工序效率和原因、設備稼動
C、品保部：製程不良品信息、不良品評審、關鍵/重點產品工序的品質異常處理
D、設備部：設備故障、停機、無效工時
4.4.4物控部針對過程異常提出的解決方案形成會議記錄，各部門會後4小時內由各個部門主管安排落實、處理，並抽查其執行進度與實施效果。
5、異常閉環
5.1每天在進行例會異常評審檢討時，物控部必須對前一天的改善實施效果進行總結回顧，各部責任人對沒有落實和整改的事項提出說明。
5.2製造中心副總根據事實做出責任仲裁與判定。
6、責任提報與處理
6.1對於嚴重影響出貨的沒有進行有效改善的責任單位或個人，主管依據影響程度提出適當經濟處處罰，詳見《製造部日常考核製造細則》文件。
6.2對於同一個問題連續兩次（含）以上沒有改善者,由物控部（製造部）提報製造副總處，按責任大小，依據相關規定進行績效考核。
微信公眾號：PMC生管物控生產管理平臺，每日更新，PMC生管物控生產管理等知識
