以前企业人员富裕，自动化水平不高时，基本上是一个人对着2-3个HMI电脑，后面是一个小系统，经过一定的培训，自己再上点心，很快就可以将系统的脾气搞清楚。人的智能和操作弥补了自动化程度不高的问题，一派和谐景象：
随着劳动效率提升，人员的减少，每人照顾的系统越来越多。新人对于系统的问题不了解（有一些岗前教育，能对系统有基本了解，但是，系统存在哪些问题？出过什么事情？如何合理应对？这些不一定都纳入了培训的内容。），自动化程度不高，再出现问题时，势必会手忙脚乱，响应较慢，甚至造成事故。
减少人员，必须要减少人员的日常工作量，比如，减少巡检，减少异常操作，减少设备特护。背后就需要提高设备的可靠性，增加设备的智能检测，让设备尽可能自己发现问题，做成正确反应。为了达到这些目的，设备的投入必须增加。
从另外一个侧面看，自动化水平提升后，异常变少，新员工（包括转岗的老员工）处理异常的机会变少，即使老员工，对于系统的异常也会越来越不敏感。如何解决这个问题？就需要有历史知识的积累，提炼，将很多隐性知识转变成显性知识，一部分转化成自动化程序，完善控制（相当于知识的固化）。由于，目前阶段，设备的智能水平还是很低级的，我们只能将已经发现的问题，转变成程序，还有很多种异常的是无法去一一预测并做出应对措施的。
这些不能自动处理的东西，只能靠操作人员去应对。他们应对的依据是规程、预案，并不断地进行学习和演练。
很多企业的装备措施没有上去（装备投入费用连年减少，维修费用减少，人工成本上升），自动化水平没有提高，现场设备故障率上升，设备维护人员苦不堪言。这种情况下需要增员而不是减员。
违反科学规律办事，要出大事的，可惜每届领导坐不了多少年，问题是后人的。
2020年2月28日
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