吳海燕 周恃玉
烏魯木齊石化公司煉油廠裝置全景。 董軍/攝
“承載崑崙品格，粒粒皆是奉獻。這是我們廠的企業文化，也是我們對質量管控的準則。”烏魯木齊石化公司化肥廠質檢科向利日前對筆者說。
化肥廠只是烏魯木齊石化做好提質增效工作的縮影。日前，烏石化煉油廠技術攻關促產能初見實效，芳烴聯合車間將脫庚烷塔的塔底甲苯含量與塔頂碳八含量進行適度控制，維持在1%～1.5%，優化達到歷史最佳水平，保證了PX原料性質的穩定，可實現增收4500元/日。
工藝管理精細化提產量
“藉助流程模擬軟件，我們建立了重整、抽提、PX等裝置的16個塔的系統和模擬模塊，一週內的模擬次數能達到313次。”烏石化煉油廠芳烴聯合車間主任夏成偉介紹，今年以來，圍繞烏石化制定的指標，這個車間技術攻關取得了實效。
過去，生產原料中20%的甲苯無法得到充分利用，造成很大浪費。針對這一情況，車間從今年年初開始進行攻關。烏石化煉油廠芳烴裝置專家、芳烴聯合車間工藝技術員魏斌斌表示，經過調整歧化工藝，打破裝置設計數據操作，提高了甲苯和芳烴的有效利用率，PX收率也從過去的85%提高到92%，實現增產155噸/天，增收7.7萬元/日。
指標控制精細化提質量
按照國家標準，尿素產品的粒度達到93即為優等品，但為了讓產品達到優中選優的品質，烏石化化肥廠特別將這一指標調整到了96。同時，要求專業科室每天對產品進行抽檢，車間每天進行24次現場巡檢，檢查尿素顆粒質量，發現問題及時解決，並做好相關記錄，供各班學習分享。
尿素在傳輸帶上傳送的過程中，會有一小部分隨著振動掉落至地面，完整度受到破壞，甚至有部分呈粉狀，這類尿素被稱為落地肥。“它的肥效不受任何影響，所以我們收集起來以落地肥的形式進行外銷。”向利告訴記者，今年一季度收集落地肥65噸。此外，化肥廠還對二合成裝置E16、E20換熱器堵塞進行反衝洗，關閉部分停運裝置的換熱器，新水用量每小時降低了26噸。
節能降耗精細化增效益
烏石化煉油廠公用二車間各班組通過月初的班組能耗指標分解和月底的能耗結算，讓班組人員第一時間掌握車間和班組能耗指標的完成情況，並根據生產計劃及時調整目標考核值，使得員工對能耗數據關注度進一步提高。
煉油廠建南小循環水裝置的中水回用，每日可節約新水90噸，在節約大量新水的同時補新水操作次數也隨之下降，大大節約了人工成本，使得人人參於成本管理的積極性大幅提高。
“結合公司高管駕駛艙平臺的建設，我們後期將把燃動、節能節水、達標對標納入到平臺中，主要是通過對燃動消耗、水電氣風、還有各裝置綜合能耗實施在線瞬時監測。”烏石化生產技術處副處長廖新文介紹。
針對用水環節多的部位，烏石化已制定出相應的措施，進一步減少消耗，確保“十三五”節能節水目標的完成。
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